Die nachhaltige Zerspanung von Titan stellt hohe Anforderungen an Prozessstabilität, Werkzeugtechnologie und Kühl- bzw. Schmierstrategie. Dabei wird die Titanbearbeitung unter Minimalmengenschmierung (MMS) in der industriellen Praxis häufig kritisch bewertet. Im Rahmen eines gemeinsamen Projekts mit KNOLL hat HAM im HAM Performance Center (HPC) untersucht, wie sich das AerosolMaster 4000 ATS System unter realen Bedingungen in der Titanbearbeitung verhält. Die Ergebnisse zeigen klar, dass auch anspruchsvolle Werkstoffe prozesssicher und ressourcenschonend bearbeitet werden können, sofern das Gesamtsystem konsequent abgestimmt ist.

Die Titanbearbeitung gehört zu den anspruchsvollsten Prozessen in der Zerspanung. Verantwortlich dafür ist die Kombination aus hoher Festigkeit und geringer Wärmeleitfähigkeit. Dadurch entstehen hohe thermische und mechanische Belastungen direkt an der Werkzeugschneide.

Gleichzeitig steht die Bearbeitung von Titan unter Minimalmengenschmierung (MMS) im Spannungsfeld steigender Anforderungen an nachhaltige Fertigungsprozesse. Die Prozessstabilität bleibt dabei ein zentraler Diskussionspunkt in der industriellen Praxis. Während im industriellen Alltag weiterhin überwiegend klassische Emulsionssysteme eingesetzt werden, wächst gleichzeitig der Bedarf an ressourcenschonenderen Alternativen.

Vor diesem Hintergrund wurde gemeinsam mit dem Technologiepartner KNOLL im HPC untersucht, wie sich MMS in der Titanbearbeitung unter realen Produktionsbedingungen bewährt.

Titanbearbeitung zwischen Prozesssicherheit und Nachhaltigkeit

In der industriellen Praxis wird Titan meist unter intensiver Emulsionskühlung bearbeitet. Dadurch sollen thermische Belastungen und Werkzeugverschleiß kontrolliert werden.

Diese Vorgehensweise ist bewährt. Allerdings verursacht sie gleichzeitig einen hohen Aufwand in Bezug auf Medienverbrauch, Aufbereitung und Reinigung.

Damit entsteht ein klarer Zielkonflikt zwischen Prozesssicherheit und nachhaltiger Fertigung. Genau deshalb gewinnen alternative Kühl- und Schmierstrategien zunehmend an Bedeutung.

Praxisuntersuchungen im HAM Performance Center mit KNOLL

Im HAM Performance Center analysiert und optimiert HAM gezielt Fertigungsprozesse als Gesamtsystem aus Maschine, Werkzeug, Spanntechnik sowie Kühl- und Schmierstrategie. Ziel ist es, industrielle Prozesse realitätsnah abzubilden. Zudem sollen unterschiedliche Ansätze unter identischen Bedingungen vergleichbar gemacht werden.

Im Rahmen des Projekts mit KNOLL wurde die Titanbearbeitung unter Minimalmengenschmierung (MMS) systematisch untersucht und direkt mit konventioneller Emulsionskühlung verglichen. Dabei kam das AerosolMaster 4000 ATS System zum Einsatz, das ein fein dosiertes Öl-Luft-Aerosol direkt in die Bearbeitungszone einbringt und so eine gezielte Schmierung bei minimalem Medieneinsatz ermöglicht.

Für die Untersuchung wurde ein spezielles Titanbauteil ausgelegt, das verschiedenste Bearbeitungen vereint – vom Schruppen mit iMachining über Vollnuten, Bohren und Gewinden bis hin zum Schlichten. Dadurch konnten unterschiedliche Belastungssituationen und Bearbeitungsstrategien innerhalb eines Werkstücks unter identischen Bedingungen bewertet werden.

Ergebnis der Titanbearbeitung unter Minimalmengenschmierung (MMS)

Direkter Vergleich zwischen Emulsion und MMS

Die Ergebnisse zeigen klar, dass die Titanbearbeitung unter Minimalmengenschmierung eine prozessstabile Alternative zur klassischen Emulsionskühlung sein kann. Im Versuch traten keine grundlegenden Nachteile in der Prozessstabilität auf, sofern die Parameter konsequent auf das Schmierkonzept abgestimmt wurden.

Das Untersuchungsbauteil wurde zunächst unter Emulsionskühlung gefertigt und anschließend unter Minimalmengenschmierung bearbeitet. Dabei blieben Aufspannung, Werkzeuge und Schnittwerte unverändert. Unter beiden Bedingungen konnte das Bauteil mit identischer Bearbeitungszeit hergestellt werden.

Bemerkenswert ist, dass sich die Prozessstabilität durch den Wechsel von Emulsion auf MMS nicht verschlechterte. Auch hinsichtlich Oberflächengüte und Toleranz wurden die gleichen Ergebnisse erzielt. Damit konnte das Bauteil unter identischen Prozessbedingungen in gleicher Qualität gefertigt werden.

Unterschiedliche Bearbeitungen unter identischen Bedingungen

Die Vergleichsuntersuchung umfasste ein breites Spektrum an Titanbearbeitungen. Neben 1,5xD-Vollnutbearbeitungen wurden sowohl HPC-Frässtrategien mit hohen seitlichen Zustellungen als auch HSC-Bearbeitungen mittels Trochoidalfräsen mit reduzierten seitlichen Zustellungen und entsprechend höheren Schnittwerten untersucht. Ergänzt wurde das Spektrum durch Bohr- und Reiboperationen bis 3xD sowie verschiedene Schlichtbearbeitungen. Dadurch konnten die Auswirkungen der Schmierstrategie auf unterschiedliche Bearbeitungsaufgaben innerhalb eines Werkstücks systematisch bewertet werden.

Die Ergebnisse zeigen, dass nicht die Menge des eingesetzten Mediums entscheidend ist, sondern dessen gezielte Wirkung im Bereich der Werkzeugschneide. Ebenso wichtig ist die Auslegung der eingesetzten Titan-Werkzeuge. Entscheidend ist das abgestimmte Zusammenspiel aus Werkzeuggeometrie, Schneidstoff, Beschichtung und Schmierstrategie, da diese Faktoren Reibung, Wärmeentwicklung und Spanbildung maßgeblich beeinflussen.

Vorteile entlang der gesamten Prozesskette

Die positiven Effekte zeigten sich nicht nur im Bearbeitungsprozess selbst. Durch die gezielte Versorgung der Werkzeugschneide mit einem fein dosierten Aerosol konnte eine stabile Schmierwirkung direkt in der Wirkzone erzielt werden. Darüber hinaus reduzierte sich in einzelnen Anwendungen der nachgelagerte Reinigungsaufwand deutlich.

So verringerte sich bei einem Bauteil aus der Medizintechnik die Anzahl der erforderlichen Reinigungs- und Prüfstationen nach der Bearbeitung von zehn auf vier. Solche Praxisbeispiele verdeutlichen, dass sich die Potenziale der Minimalmengenschmierung nicht nur auf den eigentlichen Zerspanungsprozess beschränken.

Diese Erfahrungen decken sich mit den Beobachtungen aus der praktischen Anwendung. Marc Schäfer vom HAM Performance Center fasst die Vorteile wie folgt zusammen:

„Zum einen erzielen wir die gewünschte Schmierung an der Werkzeugschneide, was die Standzeit der Werkzeuge erhöht. Durch den Ölverbrauch von nur 3 bis 25 ml/h ist der Prozess ressourcenschonend, nachhaltig und energieeffizient.“

Prozessstabilität entsteht durch das Gesamtsystem

Damit widerlegen die Ergebnisse eine in der industriellen Praxis weit verbreitete Annahme, dass Minimalmengenschmierung bei der Bearbeitung von Titan grundsätzlich an ihre prozesstechnischen Grenzen stößt. Vielmehr zeigt sich, dass die Leistungsfähigkeit nicht primär vom Kühlschmierstoff selbst abhängt, sondern von der konsequent abgestimmten Prozesskette.

Entscheidend ist dabei, dass die Stabilität der Titanbearbeitung nicht aus einzelnen Prozessparametern resultiert, sondern aus deren systemischer Abstimmung im gesamten Fertigungsprozess.

Industrielle Einordnung und Anwendungsbezug

Die Bedeutung dieser Ergebnisse zeigt sich besonders in anspruchsvollen industriellen Anwendungen, in denen Titan unter hohen thermischen und mechanischen Belastungen bearbeitet wird.

Ein Beispiel hierfür ist die Fertigung komplexer Leichtbaukomponenten im Hochleistungsbereich. Besonders deutlich wird dies in Anwendungen wie der Titanfelge für den Jaguar E-Type, bei der extreme Belastungen und minimale Toleranzen aufeinandertreffen.

Für die Fertigung wurde im Rahmen einer anspruchsvollen Volumenzerspanung ein massiver Titanrohling von rund 400 kg auf ein Endgewicht von etwa 18 kg reduziert. Die Bearbeitung erstreckte sich über mehr als 160 Stunden und erfolgte mittels Hochgeschwindigkeitsbearbeitung auf Basis komplexer 5-Achs-Strategien inklusive Simultanbearbeitung.

Zum Einsatz kamen unter anderem CAM-Strategien wie iMachining 2D und 3D, um die hohen Anforderungen an Materialabtrag, Prozessstabilität und Wirtschaftlichkeit miteinander zu vereinen. Zusätzliche Herausforderungen ergaben sich durch tiefe Kavitäten und Werkzeuglängen von bis zu 400 mm, die hohe Anforderungen an Schwingungsstabilität und Prozesssicherheit stellten.

Speziell für solche Anwendungen entwickelte Titan-Fräser ermöglichten die präzise Bearbeitung der komplexen Geometrien auch unter diesen Extrembedingungen.

Gerade solche Projekte zeigen deutlich, dass anspruchsvolle Titanbearbeitung nicht allein durch leistungsfähige Werkzeuge oder Kühlschmierstoffe ermöglicht wird. Vielmehr entscheidet die abgestimmte Auslegung des gesamten Fertigungsprozesses über die Prozessfähigkeit.

Erfahrungsbasis aus industriellen Untersuchungen

Frühere Praxisuntersuchungen im Rahmen eines Titanbearbeitung Workshops bestätigen diese Erkenntnisse ebenfalls unter realen Bedingungen. Bereits dort zeigte sich, dass die erfolgreiche Titanbearbeitung unter Minimalmengenschmierung weniger von einzelnen Parametern als von der Abstimmung des Gesamtsystems abhängt. Dort wurde ein komplexes Titanbauteil unter Minimalmengenschmierung vollständig bearbeitet und ausgewertet.

Die Ergebnisse zeigen konsistent, dass stabile Prozesse nicht durch einzelne Stellgrößen entstehen, sondern durch das abgestimmte Zusammenspiel der gesamten Prozesskette.

Fazit: Nachhaltige Zerspanung als Systemaufgabe

Die Untersuchungen im HPC zeigen in Zusammenarbeit mit KNOLL deutlich, dass Minimalmengenschmierung eine industriell realisierbare Alternative zur klassischen Emulsionskühlung in der Titanbearbeitung darstellt.

HAM zeigt damit in der Praxis, dass nachhaltige Zerspanung kein theoretisches Konzept ist, sondern durch abgestimmte Prozess- und Werkzeugsysteme konkret umgesetzt werden kann.

Entscheidend ist dabei nicht die einzelne Technologie, sondern die konsequente Abstimmung von Prozessstrategie, Maschinenumgebung und Kühl- bzw. Schmierkonzept.

Die technischen Hintergründe sind im vollständigen Anwenderbericht des Technologiepartners KNOLL detailliert beschrieben.

Industrieller Ausblick

Für die industrielle Umsetzung solcher Prozesse bietet das HAM Performance Center eine praxisnahe Testumgebung für Titanbearbeitungen. Dort lassen sich unterschiedliche Kühl- und Schmierstrategien unter realen Bedingungen validieren und systematisch vergleichen. Damit wird die Brücke zwischen Technologieentwicklung und industrieller Anwendung geschlossen. Besonders relevant ist dies für Unternehmen, die ihre Zerspanungsprozesse gezielt in Richtung Nachhaltigkeit und Prozesssicherheit weiterentwickeln möchten.

Der Beitrag Best Practice: Minimalmengenschmierung (MMS) in der Titanbearbeitung – ein No-Go? erschien zuerst auf HAM Präzision.

Unter dem Motto „100 Jahre GROB“ verwandelte sich das Werksgelände der Firma GROB bei der GROB Hausmesse 2026 in eine beeindruckende Technologiebühne: Über 4.000 Besucherinnen und Besucher strömten durch die rund 6.000 m² große Ausstellungsfläche, um sich ein umfassendes Bild von der Produktion von heute und morgen zu machen. Mehr als 40 Maschinen im Live-Betrieb sowie die Präsenz von über 60 Partnerunternehmen machten die Hausmesse zu einem lebendigen Innovationsökosystem und einem echten Highlight für die Branche.

Auch wir sind stolz, Teil dieses besonderen Jubiläums gewesen zu sein. An unserem eigenen Stand sowie gemeinsam mit GROB, TCM und Haimer stellten wir den digitalen Werkzeugkreislauf in Aktion vor. Der direkte Austausch mit Fachbesucherinnen und Fachbesuchern zeigte eindrucksvoll, wie wichtig offene Schnittstellen, vernetzte Prozesse und partnerschaftliche Zusammenarbeit sind, um Digitalisierung nicht nur zu denken, sondern konkret in die Fertigung zu bringen.

Die GROB Hausmesse 2026 bot inspirierende Tage voller technischer Impulse, wertvoller Gespräche und neuer Perspektiven. Sie hat einmal mehr bestätigt: Die Zukunft der Produktion entsteht im Zusammenspiel aus Innovation, Vernetzung und gemeinsamen Visionen.

Der Beitrag Digitale Fertigung im Live-Betrieb: Unsere Highlights von der GROB Hausmesse erschien zuerst auf HAM Präzision.

In der Zerspanung geht nichts ohne das passende Werkzeug. Wer ein Bauteil fertigen will, braucht ein Zerspanungswerkzeug, das zur Aufgabe passt. Schon bei der Planung setzen wir auf moderne CAD/CAM-Systeme – insbesondere auf CAD/CAM Grinding, um Prozesse effizienter und besser planbar zu machen. Auch bei uns im HAM Performance Center (HPC) ist die digitale Prozesskette längst Realität.

Meist greifen wir auf bewährte Standardlösungen zurück. Katalogwerkzeuge sind schnell verfügbar und haben sich in vielen Anwendungen als zuverlässig erwiesen. Doch manchmal stoßen diese Werkzeuge an ihre Grenzen. Nicht jede Bearbeitung lässt sich damit wirtschaftlich oder technisch sinnvoll umsetzen.

Was dann? Die Antwort liegt oft in maßgeschneiderten Lösungen. Sonderwerkzeuge bieten genau das, was Standardwerkzeuge nicht leisten können. Sie sind individuell auf das Bauteil abgestimmt und ermöglichen Bearbeitungen, die sonst nicht möglich wären.

Was uns bei Sonderwerkzeugen oft zögern lässt

Sonderwerkzeuge bieten viele Vorteile. Trotzdem fällt die Entscheidung für eine maßgeschneiderte Lösung nicht immer leicht. Der offensichtlichste Grund ist der Preis. Gerade bei kleineren Stückzahlen stellt sich schnell die Frage, ob sich die Investition überhaupt lohnt.

Hinzu kommt das nötige Know-how. Komplexe Geometrien und spezielle Anforderungen erfordern technisches Verständnis und Erfahrung – nicht jedes Unternehmen hat das intern verfügbar. Auch die Lieferzeit spielt eine Rolle. Sonderwerkzeuge müssen erst entwickelt und gefertigt werden, was Zeit kostet. Je länger das Werkzeug auf sich warten lässt, desto später kann das Bauteil produziert werden.

Ein weiterer Punkt ist der Abstimmungsaufwand. Anforderungen müssen besprochen, Zeichnungen geprüft, Rückfragen geklärt werden. Das bindet Ressourcen und kostet Zeit – gerade in engen Projektphasen ein echter Engpass.

Und trotzdem: Wer sich für ein Sonderwerkzeug entscheidet, kann viel gewinnen. Maßgeschneiderte Lösungen ermöglichen Bearbeitungen, die mit Standardwerkzeugen nicht umsetzbar wären. Sie sparen Zeit, verbessern die Qualität und machen Prozesse effizienter.

Warum sich Sonderwerkzeuge lohnen

Durch Kombinationslösungen lassen sich mehrere Bearbeitungsschritte zusammenfassen. Das spart Bearbeitungszeit und reduziert Werkzeugwechsel – ein klarer Vorteil für die Nebenzeiten. Gleichzeitig wird das Risiko für Versatz oder Ungenauigkeiten minimiert, da die Bearbeitung in einem Zug erfolgt. Das Ergebnis: höhere Qualität.

Auch der Platz im Werkzeugmagazin wird gespart, was die Flexibilität erhöht – besonders bei begrenzten Wechslerplätzen. All diese Faktoren zahlen direkt auf die Wirtschaftlichkeit ein. Der Mehraufwand amortisiert sich schnell, besonders bei komplexen oder wiederkehrenden Bauteilen.

Und was ist mit den typischen Bedenken? Die Kosten relativieren sich durch Effizienz und Präzision. Das nötige Spezialwissen wird durch den ISBE Sketcher vereinfacht und nach DIN-Normen standardisiert. Der Abstimmungsaufwand wird durch digitale Prozesse reduziert. Und dank unserer HAMmer FAST LANE sind lange Lieferzeiten Geschichte – komplexe Sonderwerkzeuge werden innerhalb von Minuten ausgelegt und gefertigt.

Mehr als nur das richtige Werkzeug

Ein gutes Werkzeug allein reicht nicht aus, um ein Bauteil effizient und präzise zu fertigen. Entscheidend ist der gesamte Prozess – und der beginnt lange vor dem ersten Span.

Bei der Fertigung greifen viele Bausteine ineinander. Maschine, Aufspannung, CAD/CAM-Programmierung, Kühlung und Werkzeug müssen perfekt aufeinander abgestimmt sein. Nur wenn alle Komponenten harmonieren, entsteht ein stabiler und wirtschaftlicher Gesamtprozess.

Auch hinter dem Baustein „Werkzeug“ steckt mehr, als man auf den ersten Blick vermutet. Denn was macht aus einem normalen Werkzeug ein perfektes Werkzeug? Es sind die Details – von der Geometrie über die Beschichtung bis hin zur Abstimmung auf das Material und die Bearbeitungsstrategie.

Was ein Werkzeug perfekt macht

Ein perfektes Werkzeug beginnt mit dem richtigen Material. Der erste entscheidende Punkt ist die Auswahl des geeigneten Hartmetalls. Hartmetall ist ein Sinterwerkstoff, dessen Hauptbestandteile Wolframcarbid als Hartstoff und Kobalt als Binder sind. Je nach Einsatzzweck werden weitere Carbide zulegiert, um die Eigenschaften gezielt zu verändern.

Durch die hohe Sintertemperatur von rund 1500 °C ist Hartmetall von Natur aus extrem hitzebeständig – und, wie der Name schon sagt, sehr hart. Die Korngrößen reichen von unter 0,2 µm im Nanobereich bis über 6,0 µm im Grobkornbereich. Damit variieren auch die mechanischen Eigenschaften stark. Bei HAM setzen wir in der Regel auf Hartmetallsorten im Bereich von Ultrafein- bis Feinkorn, um eine optimale Kombination aus Härte, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit zu erreichen.

Bevor das Werkzeug beschichtet wird, durchläuft es unsere eigene Oberflächenbehandlung: das Hybrid Surface Finish (HSF). Dabei wird der Spanraum poliert, um den Späneabtransport zu verbessern, und die Schneidkante gezielt verrundet – für mehr Stabilität und längere Standzeiten.

Bei der Beschichtung kommen verschiedene Hartstoffschichten zum Einsatz, je nach Anwendung und Material. Beispiele sind:

• TiAlN / TiSiN: Multilayer oder Nanocomposite
• TiAlN: Monolayer oder Multilayer
• AlTiN Supernitride: Nanocomposite oder Nanolayer
• ta-C (DLC): Tetraedrische, amorphe Kohlenstoffschicht – auch bekannt als „Regenbogenschicht“

Ein anschauliches Beispiel ist der Kalottenschliff. Damit lässt sich die Struktur einer TiAlN-basierten Multilayer-Beschichtung sichtbar machen – ein Verfahren, das nicht nur optisch beeindruckt, sondern auch technisch wertvolle Einblicke liefert.

Das perfekte Werkzeug schleifen – ein Prozess mit vielen Bausteinen

Ein perfektes Werkzeug entsteht nicht nur durch gutes Material und eine präzise Geometrie. Auch das Schleifen selbst ist ein komplexer Prozess, bei dem viele Faktoren ineinandergreifen müssen.

Alles beginnt mit der Auswahl der richtigen Schleifscheiben. Danach folgt die Programmierung – ein Schritt, der oft viel Zeit kostet. Mit CAD/CAM Grinding lassen sich Werkzeuge schnell und einfach auslegen und durchgängig digital begleiten. Parameter, die bereits bei der Angebotserstellung eingegeben wurden, müssen nicht mehrfach erfasst werden. Das spart Zeit und reduziert Fehlerquellen.

Auch die Schleifmaschine muss die geforderten Prozessparameter zuverlässig umsetzen. Und damit die Qualität stimmt, braucht es präzise Messtechnik. Moderne Systeme vermessen das Werkzeug bereits im Prozess – aufs Mikrometer genau – und kompensieren automatisch. So wird der Einfluss menschlicher Fehler minimiert und ein stabiler, unterbrechungsfreier Ablauf gewährleistet.

Damit dieser Prozess reibungslos funktioniert, arbeiten bei uns alle Partner Hand in Hand:

• Vollmer VGrind infinity als flexible Schleifmaschine
• ISBE Sketcher für die Werkzeugauslegung
• BLUM Lasermessbrücke für die In-Prozess-Messung
• und das Werkzeug-Know-how von HAM

Umsetzung in der Praxis: Vom Bauteil zur Lösung

Unser Beispielbauteil: ein pneumatischer Zylinderboden. Für das G1/8-Gewinde fehlten Wechslerplätze – die Lösung war ein Sonder-Stufenbohrer, der vier Operationen auf zwei reduziert.

Statt zu zentrieren, bohren, senken und schneiden, erfolgt die Bearbeitung nun in einem Zug. Das Kernloch und die Senkung werden kombiniert, das Gewinde wird gefräst und geprüft. Das spart Zeit, reduziert Werkzeugwechsel und erhöht die Effizienz.

Technische Eckdaten zum Bauteil:

• Material: EN AW-2007
• Maße: 110 × 110 × 40 mm
• Maschine: Hermle C12U
• Steuerung: Heidenhain TNC 640
• Werkstückspannung: LANG Nullpunktspannsystem
• Werkzeugspannung: Schunk HSK-A63
• Kühlung: MMS, KSS

Technische Daten des Sonderwerkzeugs:

• Material: VHM K40 10
• Maße: Ø12 × 103 mm
• Schleifmaschine: Vollmer VGrind infinity LINEAR
• Steuerung: NUMROTO
• Werkstückspannung: Schunk Hydro-Dehnspannfutter
• Messinstrumente: BLUM TC 76-N, BLUM LC50

Umsetzung in der Praxis: Durchführung live im Workshop

Wie all die beschriebenen Prozessbausteine in der Realität zusammenspielen, zeigt unser kompaktes Video. Von der digitalen Auslegung des Sonder-Stufenbohrers über das präzise Schleifen bis hin zum finalen Einsatz am pneumatischen Zylinderboden – jeder Schritt ist Teil eines durchdachten, effizienten und praxisbewährten Prozesses.

Die Live-Demonstration macht deutlich: Mit der richtigen Kombination aus CAD/CAM-Technologie, Maschinenkompetenz und Werkzeug-Know-how lassen sich selbst komplexe Anforderungen schnell und wirtschaftlich umsetzen.

Der Beitrag CAD/CAM Grinding in der Praxis: Vom digitalen Zwilling zum einsatzbereiten Sonderwerkzeug erschien zuerst auf HAM Präzision.

Es hat sich einiges getan in unserem Showroom in Schwendi‑Hörenhausen: neue Maschinen, spannende Erweiterungen und frische Impulse für die Fertigung von morgen. Diese Weiterentwicklungen markieren den nächsten Schritt in unserer Ausrichtung – weshalb aus unserem Showroom nun das HAM Performance Center (HPC) geworden ist. Und weil unser virtueller Rundgang diesen Ort eins zu eins digital abbildet, haben wir ihn ebenfalls entsprechend aktualisiert.

Sie können die digitale Prozesskette rund um die Zerspanung ab sofort online erleben. Jederzeit. Von überall. Mit einem Klick sind Sie mittendrin und entdecken, wie moderne Fertigung heute funktioniert – vernetzt, effizient und praxisnah.

Der virtuelle Rundgang führt Sie durch alle relevanten Bausteine. Von der Prozessauslegung und Simulation über die Lagerung und Werkzeugvorbereitung bis hin zum Einsatz auf dem Bearbeitungszentrum. Jeder Schritt ist nachvollziehbar dargestellt und zeigt, wie sich Abläufe optimal verzahnen lassen. Die einzelnen Systeme kommunizieren über Schnittstellen miteinander und lassen sich flexibel in Ihre bestehende Fertigung integrieren.

Mit unserem HAM Performance Center legen wir den Grundstein für DAS Technologiezentrum der Zukunft – ein Ort, an dem digitale Innovationen und Fertigungstechnologie aufeinandertreffen.

Ob Sie sich inspirieren lassen möchten, gezielt nach Lösungen suchen oder einfach neugierig sind – im virtuellen HAM Performance Center erwarten Sie aktualisierte Inhalte, neue Videos und spannende Einblicke direkt aus der Praxis.

Jetzt starten: 360° Virtuelles HAM Performance entdecken

Sie haben Fragen zur digitalen Prozesskette? Wir sind gerne für Sie da.

Der Beitrag Neuer Blick hinter die Kulissen – unser virtuelles HAM Performance Center ist da! erschien zuerst auf HAM Präzision.

Stellen Sie sich eine Werkstatt vor, in der Zahnräder nicht nur ineinandergreifen, sondern Ideen sich zu bahnbrechenden Lösungen verweben. Ein Ort, an dem Technologie nicht stillsteht, sondern vorwärtsstürmt – schneller, präziser, effizienter. Genau das ist unser HAM-Showroom. Vor vier Jahren haben wir ihn ins Leben gerufen, um einen realen Einblick in die digitale Prozesskette zu geben und um aufzuzeigen, wie eine digitale Fertigung heute aussieht und wie sie in Zukunft aussehen kann. Kein theoretisches Konstrukt, sondern ein funktionierendes System, das vom ersten digitalen Werkzeugmodell bis zur Zerspanung auf der Maschine reicht.

Für uns als Werkzeughersteller ist klar: Präzisionswerkzeuge sind das Herzstück jeder Fertigung, doch für eine vollständig vernetzte Produktion braucht es mehr als nur exzellente Werkzeuge. Eine digitale Prozesskette erfordert das perfekte Zusammenspiel verschiedener Bausteine, von der Werkzeugerstellung bis zur Zerspanung. Deshalb haben wir den HAM-Showroom gemeinsam mit starken Partnern aufgebaut. Was klein begann, ist heute ein dynamisches Netzwerk, das kontinuierlich wächst. Jahr für Jahr kommen neue Partner hinzu, um unsere Prozesse mit modernster Technologie zu erweitern und auf dem neuesten Stand zu halten. Denn digitale Transformation ist kein einmaliges Projekt, sondern ein stetiger Entwicklungsprozess und genau das spiegelt unser Showroom wider.

Vernetzte Fertigung: Die digitale Prozesskette im Überblick

Zunächst einmal sollte jedoch geklärt werden, was genau die digitale Prozesskette ist. Eine moderne Fertigung ist mehr als nur Produktion, sie beginnt lange vorher und endet nicht mit dem letzten Span. Die digitale Prozesskette bildet diesen gesamten Ablauf ab: von der ersten Werkzeugmodellerstellung nach DIN 4000 bis zur finalen Zerspanung auf der Maschine. Ein Werkzeug und auch andere Dinge wie Material, Betriebsmittel usw. durchlaufen in jedem Unternehmen mehrere Prozessschritte.

Doch nicht nur die physischen Komponente durchlaufen verschiedene Stationen, sondern auch Daten und Informationen müssen nahtlos mitfließen. Jeder Fertigungsprozess erstreckt sich über mehrere Bereiche: Prozessauslegung und Simulation, Beschaffung und Lagerung, Werkzeugvorbereitung und Rüsten, bis hin zur eigentlichen Produktion. Und genau hier setzt Smart Manufacturing an. Denn was nützt ein perfekt montiertes Werkzeug in der Maschine, wenn essenzielle Daten zu Messwerten oder Standzeiten fehlen? Die Antwort ist einfach: nichts. Ohne präzise Informationen geht wertvolle Zeit verloren und damit auch Effizienz und Qualität.

Die digitale Prozesskette denkt Fertigung ganzheitlich. Sie betrachtet nicht nur den Moment, in dem das Werkzeug auf die Maschine trifft, sondern alle vorgelagerten Schritte.Denn dort wird der gesamte Prozess in der sogenannten Arbeitsvorbereitung konzipiert. Und genau hier liegt enormes Einsparpotenzial: weniger Zeitaufwand, reduzierte Kosten und eine gesteigerte Produktionsqualität.

Welche Vorteile erreichen wir durch unsere digitale Prozesskette?

Jede Produktion ist nur so stark wie ihr schwächstes Glied. Ein einzelnes hochpräzises Werkzeug reicht nicht aus, wenn der Rest stockt. Denn die Fertigung ist kein starres Konstrukt. Sie lebt, entwickelt sich weiter, stellt sich neuen Herausforderungen. Genau hier setzt unsere digitale Prozesskette an, als unsichtbare Schaltzentrale, die Daten, Maschinen und Abläufe intelligent verknüpft. Das Ergebnis? Weniger Stillstand, mehr Effizienz, maximaler Durchsatz.

Statt Daten manuell zu übertragen und dabei Fehler zu riskieren, sorgt eine lückenlose Datendurchgängigkeit dafür, dass alle Informationen exakt dort ankommen, wo sie gebraucht werden. Vom ersten Planungsschritt bis zur finalen Bearbeitung fließen alle relevanten Werte nahtlos durch den gesamten Prozess. Manuelle Übertragungen und fehleranfällige Zwischenschritte gehören der Vergangenheit an. Dadurch sinkt nicht nur das Risiko für Missverständnisse, sondern auch die Zeit, die für unnötige Korrekturen draufgeht.

Doch Daten allein steigern noch keine Produktivität. Parallel dazu wird die Maschinenzeit effizienter genutzt. Früher wurde die Programmierung direkt an der Maschine vorgenommen. Ein mühsamer und zeitraubender Prozess, wodurch wertvolle Produktionszeit verloren ging. Heute übernehmen CAM-Systeme diese Aufgabe im Voraus, während Tools wie Vericut den NC-Code schon vor dem ersten Span simulieren. Das verhindert nicht nur stehende Maschinen, beschädigte Werkzeuge, kostspielige Kollisionen und unbrauchbare Teile, sondern erspart auch langwierige Einfahrprozesse und verschwendetes Material.

Mehr Maschinenlaufzeit, weniger Stillstand

Gleichzeitig sorgt die digitale Prozesskette für schlankere Abläufe. Kürzere Programmier- und Rüstzeiten, eine reduzierte Werkzeugvielfalt und optimierte Lagerbestände sichern schnellere Abläufe und geringere Kosten. Alles ist exakt aufeinander abgestimmt, überflüssige Schritte werden eliminiert und die gesamte Produktion läuft reibungslos wie ein präzise getaktetes Uhrwerk.

Ein weiterer oft unterschätzter Faktor ist die Verhinderung von Suchzeiten. Wer schon einmal wertvolle Minuten damit verbracht hat, das richtige Werkzeug zu finden, weiß, wie schnell sich diese Zeit summiert. Doch mit einem durchdachten Tool-Management wie Toolbase wird genau dieses Problem gelöst. Jedes benötigte Werkzeug ist genau dann verfügbar, wenn es gebraucht wird – ohne langwieriges Suchen, ohne unnötige Stillstände.

Mit all diesen Vorteilen macht die digitale Prozesskette den Unterschied zwischen einer Fertigung, die funktioniert und einer, die wirklich effizient ist. Weniger Fehler, kürzere Stillstände, niedrigere Kosten und eine Produktion, die den Anforderungen der Zukunft schon heute gewachsen ist. Aber wie genau sieht jetzt unsere digitale Prozesskette aus?

Unsere digitale Prozesskette in Aktion

In unserem Showroom zeigen wir, wie die digitale Prozesskette vom ersten Schritt der Planung bis hin zur finalen Produktion perfekt miteinander verknüpft ist. Der Startpunkt ist die Werkzeugplanung mit der Software ISBE Sketcher. Mit dieser innovativen Lösung entwerfen und planen wir Sonderwerkzeuge in 2D und 3D. Außerdem werden digitale Zwillinge der Werkzeuge erstellt, die über den gesamten Fertigungsprozess hinweg genutzt werden können. Diese ermöglichen eine nahtlose Weiterverarbeitung der Daten in der gesamten Prozesskette.

Für eine fehlerfreie Verwaltung und Integration der Werkzeugdaten nutzen wir das Programm Tooltracer. Diese webbasierte Datenbank gewährleistet fehlerlose Werkzeugstammdatensätze von verschiedensten Werkzeugherstellern und transportiert die Daten über Schnittstellen in alle gängigen Shopfloor Systeme, wie z. B. WinTool. Das Ergebnis: eine signifikante Zeiteinsparung von bis zu 80 % bei der Anlage und Anpassung der Werkzeugstammdaten.

Nachdem Import aller benötigten Werkzeuge in WinTool werden diese mit einer passenden Werkzeugaufnahme virtuell zusammengefügt. Die Messprogramme für die Fertigung werden bereits in der Arbeitsvorbereitung definiert und geschrieben. Anschließend wird die gebündelte Werkzeugliste über eine Schnittstelle nahtlos in das CAM-Programm übertragen. Dadurch entfällt das manuelle Anlegen einzelner Werkzeuge, was den Fertigungsprozess erheblich beschleunigt und die Programmierung direkt beginnen kann.

Die patentierte iMachining Technologie von SolidCAM ermöglicht eine Reduktion der Zykluszeiten und eine Verlängerung der Werkzeugstandzeiten. Dank verschiedenster Simulationsmöglichkeiten behalten Sie jederzeit die Kontrolle über die programmierte Werkzeugbahn. Der generierte NC-Code wird zusammen mit relevanten Produktionsdaten in einer digitalen NC-Mappe abgelegt. Somit ist der Prozess theoretisch ausgelegt und kann im Shopfloor zur Produktion übergeben werden.

Von der Theorie in die Praxis: Übergabe der Daten in die Produktion

Alle relevanten Produktionsdaten, wie Messprogramme oder NC-Codes, können nun an die Maschinensteuerung übergeben werden. Die automatisch generierte Beladeliste zeigt die Lagerplätze der Werkzeuge an, sodass die benötigten Komponenten schnell und fehlerfrei entnommen werden können. Dank Barcode-Scan-System wird die Entnahme dokumentiert und das System aktualisiert automatisch die Bestände. Sollte eine Nachbestellung erforderlich sein, erfolgt diese automatisch, um teure Stillstandzeiten zu vermeiden.

Eine sichere Montage der Schunk Werkzeughalter und der HAM Werkzeuge wird durch das TOOLFIX System von Schunk garantiert. Zur anschließenden Vermessung der noch fehlenden Werkzeuge wird im Zoller DNC-System die vom WinTool gesendete Messanweisung aufgerufen. Mit Hilfe des CNC-Einstell- und Messgerät venturion 450 werden die Werkzeuge vollautomatisch vermessen und die Daten werden fehlerfrei und prozesssicher an die Maschine übertragen. Die Werkzeugmagazinplätze werden virtuell aktualisiert, um eine vollständige Rückverfolgbarkeit sicherzustellen.

Nach der Auswahl des NC-Codes startet die Bearbeitung. Der Messtaster TC52 von Blum-Novotest ermittelt den Werkstücknullpunkt des Rohmaterials, bevor hochpräzise HAM Hartmetall- und Diamantwerkzeuge in Schunk-Werkzeughaltern ans Werk gehen. Für optimale Kühlung sorgen Luft, Emulsion oder die innovative Minimalmengenschmierung mit dem AerosolMaster von KNOLL. Das LC50-DIGILOG von Blum-Novotest ermöglicht die Werkzeugmessung und Überwachung direkt auf der Maschine. Abweichungen vom Sollwert werden völlig automatisch kompensiert. Das erstellte Messprotokoll kann jedem fertigen Bauteil eindeutig zugeordnet werden. Den letzten Schliff verleiht das kompakte 5-Achsen-Bearbeitungszentrum C12 von Hermle, das mit maximaler Effizienz kubische Teile bis 100 Kilogramm fertigt.

Möchten Sie die digitale Prozesskette selbst erleben? Vereinbaren Sie noch heute einen individuellen Termin in unserem Showroom und lassen Sie sich von den Vorteilen überzeugen! Eine ausführliche Darstellung unsere Prozesskette können Sie sich hier ansehen:

Praktische Anwendung: Die digitale Prozesskette in der Live-Bearbeitung im Rahmen unseres Workshops “Die HAMmer Smart Factory” am 19.03.2025

Der Beitrag Der Weg zur smarten Fertigung: Die digitale Prozesskette live im Workshop! erschien zuerst auf HAM Präzision.

Die Fertigungswelt steht an einem Wendepunkt. Mit Industrie 4.0, Automatisierung und intelligenten Produktionsprozessen verändert sich das gesamte Gefüge – rasanter, effizienter und präziser als je zuvor. Doch mit dem technologischen Fortschritt gehen nicht nur neue Möglichkeiten einher, sondern auch erhebliche Herausforderungen: Hohe Investitionen, Sicherheitsrisiken in der IT und die komplexe Einbindung neuer Systeme in bestehende Strukturen bremsen viele Unternehmen bei der Digitalisierung in der Fertigung aus.

Trotz aller Hürden ist die digitale Transformation längst kein nettes Zusatzfeature mehr, sondern ein entscheidender Faktor, um im Wettbewerb bestehen zu können. Firmen, die auf vernetzte Produktionslandschaften, smarte Wartungskonzepte und digitale Prozesse setzen, profitieren von gesteigerter Effizienz, geringeren Ausfallzeiten und einer optimierten Qualitätssicherung. Doch wo setzt man an? Wie lassen sich bewährte Abläufe fit für die Zukunft machen? Und wie schafft man es, digitale Innovationen zu nutzen, ohne an Flexibilität zu verlieren?

Diese Fragen sind wegweisend und die Antworten darauf könnten darüber entscheiden, welche Unternehmen langfristig an der Spitze bleiben und welche den Anschluss verlieren.

Die Smart Factory: Eine vernetzte Fertigung

Die industrielle Produktion hat in den letzten Jahren einen tiefgreifenden Wandel durchlaufen. Industrie 4.0 markiert den Aufbruch in eine neue Ära, in der Maschinen, Sensoren und intelligente Software reibungslos interagieren, um Fertigungsprozesse nicht nur effizienter, sondern auch flexibler und vorausschauender zu gestalten. Die „Smart Factory“ ist keine bloße Modeerscheinung, sondern die konsequente Weiterentwicklung moderner Produktionstechnologien. Hierbei werden sämtliche Abläufe digital vernetzt, sodass Daten in Echtzeit erfasst, ausgewertet und unmittelbar zur Optimierung eingesetzt werden können – eine essenzielle Voraussetzung, um sich schnell an dynamische Marktanforderungen anzupassen.

In diesem digitalisierten Umfeld agieren Maschinen nicht länger als isolierte Einheiten, sondern als intelligente Knotenpunkte eines fein abgestimmten Netzwerks. Durch den Einsatz von IoT-Technologien (Internet of Things) kommunizieren Produktionsanlagen ununterbrochen miteinander, koordinieren Prozesse autonom und erkennen potenzielle Engpässe, bevor sie entstehen. Besonders in der Zerspanungstechnik zeigt sich das Potenzial dieser Entwicklung: Werkzeugmaschinen sind mittlerweile in der Lage, Verschleiß frühzeitig zu diagnostizieren und eigenständig Wartungsmaßnahmen einzuleiten, um ungeplante Stillstände zu vermeiden – ein Prinzip, das als „Predictive Maintenance“ bekannt ist.

Die digitale Transformation ist längst kein optionaler Zusatz mehr, sondern ein integraler Bestandteil zukunftsorientierter Fertigung. Gemäß dem Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz erkennen mittlerweile 95 % der Unternehmen Industrie 4.0 als Chance. Bereits mehr als die Hälfte nutzen sogar schon Industrie 4.0-Anwendungen.¹ Kein Wunder, denn sie steigert nicht nur die Effizienz, sondern hebt auch die Qualitätsstandards auf ein neues Niveau. Unternehmen, die den Schritt in Richtung Smart Factory wagen, setzen auf eine intelligente Verzahnung von Automatisierung und Vernetzung und sichern sich so einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil. In einer zunehmend vernetzten Wirtschaft sind diese Technologien der Schlüssel, um langfristig wettbewerbsfähig zu bleiben und sich für kommende Herausforderungen zu rüsten. Wer heute gezielt in digitale Produktionsstrategien investiert, legt das Fundament für eine nachhaltige, anpassungsfähige und zukunftssichere Fertigung, die den wachsenden Anforderungen des Marktes gerecht wird.

Effizienter, smarter, günstiger: Die größten Chancen der digitalen Fertigung

Durch die Digitalisierung ergeben sich für die Fertigungsindustrie völlig neue Chancen. Prozesse lassen sich nicht nur effizienter und kostensparender gestalten, sondern auch präziser steuern. Automatisierung, vernetzte Maschinen und datengetriebene Prozesse sorgen dafür, dass Produktionsprozesse schneller und reibungsloser ablaufen. Unternehmen, die diese digitalen Möglichkeiten nutzen, profitieren von reibungsloseren Abläufen und einem klaren Wettbewerbsvorteil.

Ein wesentlicher Punkt dabei ist die Automatisierung. Sie ersetzt oder ergänzt manuelle Prozesse, um die Produktivität und Präzision zu steigern. Intelligente Systeme und Maschinen übernehmen sich wiederholende Aufgaben, reduzieren manuelle Eingriffe und minimieren Fehlerquellen. Gleichzeitig liefern vernetzte Sensoren wertvolle Echtzeit-Daten, mit denen sich Abläufe laufend anpassen und optimieren lassen. Das hilft dabei, Engpässe frühzeitig zu erkennen, Ressourcen besser zu nutzen und Produktionszeiten zu verkürzen.

Auch bei der Wartung bringt die Digitalisierung große Vorteile. Statt Maschinen erst dann zu reparieren, wenn sie ausfallen, erfassen intelligente Sensoren den Zustand der Anlagen kontinuierlich (Predictive Maintenance). Sie erkennen frühzeitig, wenn Verschleiß auftritt, und geben rechtzeitig ein Signal für anstehende Wartungen. Das reduziert nicht nur teure Stillstandszeiten, sondern verlängert auch die Lebensdauer der Maschinen und spart langfristig Wartungskosten.

Nicht zu vergessen ist die Qualitätskontrolle. Digitale Messtechniken und KI-gestützte Analysen erkennen schon kleinste Abweichungen in Echtzeit. Dadurch sinkt der Ausschuss, die Nachbearbeitung wird verringert und die Endprodukte erreichen eine gleichbleibend hohe Qualität. Das ist besonders wichtig für Unternehmen, die wirtschaftlich und nachhaltig produzieren wollen.

Letztendlich geht es bei der Digitalisierung nicht nur um Effizienz. Sie verändert grundlegend, wie produziert wird und macht Fertigungsprozesse flexibler, smarter und zukunftssicher. Wer sich darauf einlässt, kann sich langfristig Wettbewerbsvorteile sichern und besser auf neue Herausforderungen reagieren.

Herausforderungen: Wo Unternehmen bei der Digitalisierung der Fertigung scheitern und wie Sie es besser machen

Die Digitalisierung in der Fertigung bringt viele Vorteile, aber auch einige Herausforderungen mit sich. Unternehmen müssen nicht nur mit technologischen und finanziellen Hürden rechnen, sondern auch organisatorische und sicherheitsbezogene Punkte berücksichtigen. Wer diese Herausforderungen früh erkennt und angeht, kann typische Fehler vermeiden und den Weg in die digitale Zukunft erfolgreich gestalten.

Ein großes Problem sind die hohen Anfangsinvestitionen. Die Einführung neuer Automatisierungstechnologien, Sensorik und datengetriebener Prozesse erfordert hohe finanzielle Mittel. Oft werden dabei die Gesamtkosten, insbesondere für die Integration bestehender Systeme oder notwendiger IT-Infrastruktur unterschätzt. Hinzu kommt der Mangel an einheitlichen Standards, was die Einbindung verschiedener Maschinen und Softwarelösungen erschwert. Ohne eine durchdachte Digitalisierungsstrategie kann der Umstieg teuer und ineffizient werden.

Auch die IT-Sicherheit und der Datenschutz sind wichtige Punkte. Mit der zunehmenden Vernetzung von Maschinen, Cloud-Diensten und IoT-Systemen steigt auch das Risiko von Cyberangriffen. Robuste Sicherheitskonzepte mit präventiven IT-Sicherheitsmaßnahmen und die Schulung der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter im sicheren Umgang mit digitalen Systemen sind dabei unumgänglich. Nur so können sensible Produktionsdaten geschützt und gleichzeitig ein reibungsloser Betrieb gewährleistet werden.

Nicht zu vergessen ist auch die Akzeptanz der Mitarbeiter. Neue Technologien erfordern neues Wissen und nicht jeder ist sofort begeistert von Veränderungen. Wenn die Mitarbeiter aber verstehen, warum der Wandel wichtig ist, kann durch Weiterbildungen und offene Kommunikation Widerstand abgebaut werden.

Digitale Fertigung bedeutet nicht nur Technologie, sondern auch Strategie, Sicherheit und Menschen. Wer die richtigen Entscheidungen trifft, die Sicherheit im Blick behält und die Mitarbeiter einbindet, bleibt auch in Zukunft wettbewerbsfähig.

Mensch vs. Maschine? Warum der Faktor Mensch in der Digitalisierung entscheidend bleibt

Wenn man über Digitalisierung in der Fertigung spricht, kommt oft die Frage auf, ob Maschinen irgendwann unsere Arbeit übernehmen. Sicher, Automatisierung durch intelligente Systeme macht vieles schneller und effizienter, aber sie brauchen immer noch den Menschen. Maschinen laufen nicht von allein: Sie müssen überwacht und angepasst werden. Dafür sind gut ausgebildete Fachleute nötig, die in der Lage sind, komplexe Probleme zu lösen und Innovationen voranzutreiben.

Letztlich sind es die Mitarbeiter mit ihrer fachlichen Kompetenz und ihrer Kreativität, die den wahren Mehrwert der digitalen Technologien erst möglich machen. So bleibt der Mensch unersetzlich, wenn es darum geht, innovative Lösungen zu entwickeln und die richtige Strategie für den digitalen Wandel zu finden. Deshalb ist es so wichtig, dass Unternehmen ihre Teams fortlaufend schulen und weiterbilden, damit alle verstehen, wie sie die neuen Technologien optimal nutzen können.

In der digitalen Fertigung geht es also nicht darum, den Menschen durch Maschinen zu ersetzen, sondern darum, beide zusammenzubringen. Maschinen sorgen für mehr Effizienz, während der Mensch mit Erfahrung und Einfallsreichtum den digitalen Wandel steuert und weiterentwickelt.

Fazit: Der digitale Fortschritt wartet nicht – jetzt die Weichen stellen

Der digitale Wandel hat die Fertigungsbranche längst erreicht. Laut einer PWC-Studie stehen zwar 64 % der Unternehmen noch am Anfang ihrer Digitalisierungsbemühungen, aber die digitalen Vorreiter investieren bereits 45 % ihres IT-Budgets in Transformationsprojekte.² Automatisierung, der Einsatz von Daten und vorausschauende Wartung sorgen dafür, dass Abläufe schlanker werden und die Qualität steigt. Mit Konzepten wie der Smart Factory und den Prinzipien von Industrie 4.0 können Unternehmen ihre Produktionszeiten verkürzen und Ressourcen effizienter nutzen.

Natürlich bringt dieser Fortschritt auch Herausforderungen mit sich – etwa Investitionen in moderne IT-Strukturen und zuverlässige Sicherheitslösungen. Aber noch wichtiger ist: Die Mitarbeiter müssen mitziehen. Ihr Know-how und ihr Engagement sind entscheidend, damit neue Technologien ihr volles Potenzial entfalten.

Wer heute in den digitalen Fortschritt investiert, legt den Grundstein für eine nachhaltige und zukunftssichere Produktion. Dies bestätigen auch die Zahlen des Bundesministeriums für Wirtschaft und Klimaschutz: 91 % der Unternehmensehen Industrie 4.0 als Voraussetzung für den Erhalt der Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Industrie. ¹ Der Wandel wartet nicht – jetzt ist die Zeit, aktiv zu werden.

Möchten Sie mehr erfahren? Wir stehen Ihnen gern beratend zur Seite, wenn es um Ihre Smart Factory geht. Besuchen Sie unseren Showroom und erleben Sie live, wie die Digitalisierung in der Fertigung in der Praxis funktioniert. Wir freuen uns darauf, Sie kennenzulernen! Kontaktieren Sie uns hier und besuchen Sie unseren HAM-Showroom, wo Sie eine digital vernetzte Fertigung live und hautnah erleben können.

Quellen:

¹ https://www.bmwk.de/Redaktion/DE/Dossier/industrie-40.html?utm_source

² https://www.pwc.de/de/strategie-organisation-prozesse-systeme/operations/manufacturing-service/digital-factory-transformation-survey-2022.html

Der Beitrag Digitalisierung in der Fertigung: Warum jetzt der richtige Zeitpunkt ist erschien zuerst auf HAM Präzision.

Die offizielle Eröffnung unseres Showrooms war ein großer Erfolg. Auch die Vorstellung der digitalen Prozesskette wurde sehr positiv aufgenommen. Ab sofort können Sie unseren Showroom virtuell in 360° online erleben.

Erfahren Sie, wie Prozesse für Ihre Fertigung optimal Hand-in-Hand abgebildet werden können. Wir erläutern Ihnen alle optimierten Schritte entlang der Prozesskette von der Werkzeugmodellerstellung nach DIN 4000 bis zur Zerspanung auf der Maschine.

Dabei sind Datenmanagement, massive Zeiteinsparung und Kostenreduktion die Kernthemen der digitalen Prozesskette.

Klicken Sie sich durch alle Bausteine unserer einzigartigen Prozesskette und lassen Sie sich erläutern, wie sich für Ihre zerspanende Fertigung die Möglichkeiten einer modernen, digitalisierten und effizienten Fabrik darstellen lassen.

Neben einer Übersicht aller Showroom-Partner erhalten Sie einen Überblick über die Systemlandschaft der Prozesskette – von der Prozessauslegung und Simulation, zur Beschaffung und Lagerung, Werkzeugvorbereitung, den Rüstprozess bis hin zum Einsatz auf dem Bearbeitungszentrum. Durch die Vernetzung mittels diverser Schnittstellen kommunizieren die unterschiedlichen Bausteine in Wechselwirkung miteinander.

Der Vorteil ist, dass die Bausteine individuell nach Ihren Bedürfnissen und Anforderungen gewählt werden können. Sie sind zudem mit bereits vorhandenen Prozessen in Ihrer Fertigung kompatibel.

Durch das Anklicken der Buttons „I“ oder „Play“ an den jeweiligen Bausteinen erhalten Sie detaillierte Informationen und Videos von unseren Showroom-Partnern.

Hier gelangen Sie zu unserem 360° Virtual Showroom: https://vr-easy.com/29876/

Sehr gerne können Sie sich die digitale Prozesskette auch live in unserem Stammwerk in Schwendi-Hörenhausen präsentieren lassen.

Unser Showroom steht Ihnen auch für Seminare, Schulungen, Anwender- und Technologietage sowie Kundeninformationsgespräche zur Verfügung.

Hier können Sie einen Termin mit uns vereinbaren. Wir freuen uns auf Ihre Nachricht!

„Es freut uns sehr, dass unsere Vision großen Anklang gefunden hat und wir so viele Partner für unser Projekt begeistern und gewinnen konnten! Die digitale Prozesskette ist die Zukunft und Lösung für die immer höheren Anforderungen in der Zerspanungsindustrie.“

Raffael Eberle

Der Beitrag Unser 360° Virtual Showroom ist jetzt online! erschien zuerst auf HAM Präzision.