Die nachhaltige Zerspanung von Titan stellt hohe Anforderungen an Prozessstabilität, Werkzeugtechnologie und Kühl- bzw. Schmierstrategie. Dabei wird die Titanbearbeitung unter Minimalmengenschmierung (MMS) in der industriellen Praxis häufig kritisch bewertet. Im Rahmen eines gemeinsamen Projekts mit KNOLL hat HAM im HAM Performance Center (HPC) untersucht, wie sich das AerosolMaster 4000 ATS System unter realen Bedingungen in der Titanbearbeitung verhält. Die Ergebnisse zeigen klar, dass auch anspruchsvolle Werkstoffe prozesssicher und ressourcenschonend bearbeitet werden können, sofern das Gesamtsystem konsequent abgestimmt ist.

Die Titanbearbeitung gehört zu den anspruchsvollsten Prozessen in der Zerspanung. Verantwortlich dafür ist die Kombination aus hoher Festigkeit und geringer Wärmeleitfähigkeit. Dadurch entstehen hohe thermische und mechanische Belastungen direkt an der Werkzeugschneide.

Gleichzeitig steht die Bearbeitung von Titan unter Minimalmengenschmierung (MMS) im Spannungsfeld steigender Anforderungen an nachhaltige Fertigungsprozesse. Die Prozessstabilität bleibt dabei ein zentraler Diskussionspunkt in der industriellen Praxis. Während im industriellen Alltag weiterhin überwiegend klassische Emulsionssysteme eingesetzt werden, wächst gleichzeitig der Bedarf an ressourcenschonenderen Alternativen.

Vor diesem Hintergrund wurde gemeinsam mit dem Technologiepartner KNOLL im HPC untersucht, wie sich MMS in der Titanbearbeitung unter realen Produktionsbedingungen bewährt.

Titanbearbeitung zwischen Prozesssicherheit und Nachhaltigkeit

In der industriellen Praxis wird Titan meist unter intensiver Emulsionskühlung bearbeitet. Dadurch sollen thermische Belastungen und Werkzeugverschleiß kontrolliert werden.

Diese Vorgehensweise ist bewährt. Allerdings verursacht sie gleichzeitig einen hohen Aufwand in Bezug auf Medienverbrauch, Aufbereitung und Reinigung.

Damit entsteht ein klarer Zielkonflikt zwischen Prozesssicherheit und nachhaltiger Fertigung. Genau deshalb gewinnen alternative Kühl- und Schmierstrategien zunehmend an Bedeutung.

Praxisuntersuchungen im HAM Performance Center mit KNOLL

Im HAM Performance Center analysiert und optimiert HAM gezielt Fertigungsprozesse als Gesamtsystem aus Maschine, Werkzeug, Spanntechnik sowie Kühl- und Schmierstrategie. Ziel ist es, industrielle Prozesse realitätsnah abzubilden. Zudem sollen unterschiedliche Ansätze unter identischen Bedingungen vergleichbar gemacht werden.

Im Rahmen des Projekts mit KNOLL wurde die Titanbearbeitung unter Minimalmengenschmierung (MMS) systematisch untersucht und direkt mit konventioneller Emulsionskühlung verglichen. Dabei kam das AerosolMaster 4000 ATS System zum Einsatz, das ein fein dosiertes Öl-Luft-Aerosol direkt in die Bearbeitungszone einbringt und so eine gezielte Schmierung bei minimalem Medieneinsatz ermöglicht.

Für die Untersuchung wurde ein spezielles Titanbauteil ausgelegt, das verschiedenste Bearbeitungen vereint – vom Schruppen mit iMachining über Vollnuten, Bohren und Gewinden bis hin zum Schlichten. Dadurch konnten unterschiedliche Belastungssituationen und Bearbeitungsstrategien innerhalb eines Werkstücks unter identischen Bedingungen bewertet werden.

Ergebnis der Titanbearbeitung unter Minimalmengenschmierung (MMS)

Direkter Vergleich zwischen Emulsion und MMS

Die Ergebnisse zeigen klar, dass die Titanbearbeitung unter Minimalmengenschmierung eine prozessstabile Alternative zur klassischen Emulsionskühlung sein kann. Im Versuch traten keine grundlegenden Nachteile in der Prozessstabilität auf, sofern die Parameter konsequent auf das Schmierkonzept abgestimmt wurden.

Das Untersuchungsbauteil wurde zunächst unter Emulsionskühlung gefertigt und anschließend unter Minimalmengenschmierung bearbeitet. Dabei blieben Aufspannung, Werkzeuge und Schnittwerte unverändert. Unter beiden Bedingungen konnte das Bauteil mit identischer Bearbeitungszeit hergestellt werden.

Bemerkenswert ist, dass sich die Prozessstabilität durch den Wechsel von Emulsion auf MMS nicht verschlechterte. Auch hinsichtlich Oberflächengüte und Toleranz wurden die gleichen Ergebnisse erzielt. Damit konnte das Bauteil unter identischen Prozessbedingungen in gleicher Qualität gefertigt werden.

Unterschiedliche Bearbeitungen unter identischen Bedingungen

Die Vergleichsuntersuchung umfasste ein breites Spektrum an Titanbearbeitungen. Neben 1,5xD-Vollnutbearbeitungen wurden sowohl HPC-Frässtrategien mit hohen seitlichen Zustellungen als auch HSC-Bearbeitungen mittels Trochoidalfräsen mit reduzierten seitlichen Zustellungen und entsprechend höheren Schnittwerten untersucht. Ergänzt wurde das Spektrum durch Bohr- und Reiboperationen bis 3xD sowie verschiedene Schlichtbearbeitungen. Dadurch konnten die Auswirkungen der Schmierstrategie auf unterschiedliche Bearbeitungsaufgaben innerhalb eines Werkstücks systematisch bewertet werden.

Die Ergebnisse zeigen, dass nicht die Menge des eingesetzten Mediums entscheidend ist, sondern dessen gezielte Wirkung im Bereich der Werkzeugschneide. Ebenso wichtig ist die Auslegung der eingesetzten Titan-Werkzeuge. Entscheidend ist das abgestimmte Zusammenspiel aus Werkzeuggeometrie, Schneidstoff, Beschichtung und Schmierstrategie, da diese Faktoren Reibung, Wärmeentwicklung und Spanbildung maßgeblich beeinflussen.

Vorteile entlang der gesamten Prozesskette

Die positiven Effekte zeigten sich nicht nur im Bearbeitungsprozess selbst. Durch die gezielte Versorgung der Werkzeugschneide mit einem fein dosierten Aerosol konnte eine stabile Schmierwirkung direkt in der Wirkzone erzielt werden. Darüber hinaus reduzierte sich in einzelnen Anwendungen der nachgelagerte Reinigungsaufwand deutlich.

So verringerte sich bei einem Bauteil aus der Medizintechnik die Anzahl der erforderlichen Reinigungs- und Prüfstationen nach der Bearbeitung von zehn auf vier. Solche Praxisbeispiele verdeutlichen, dass sich die Potenziale der Minimalmengenschmierung nicht nur auf den eigentlichen Zerspanungsprozess beschränken.

Diese Erfahrungen decken sich mit den Beobachtungen aus der praktischen Anwendung. Marc Schäfer vom HAM Performance Center fasst die Vorteile wie folgt zusammen:

„Zum einen erzielen wir die gewünschte Schmierung an der Werkzeugschneide, was die Standzeit der Werkzeuge erhöht. Durch den Ölverbrauch von nur 3 bis 25 ml/h ist der Prozess ressourcenschonend, nachhaltig und energieeffizient.“

Prozessstabilität entsteht durch das Gesamtsystem

Damit widerlegen die Ergebnisse eine in der industriellen Praxis weit verbreitete Annahme, dass Minimalmengenschmierung bei der Bearbeitung von Titan grundsätzlich an ihre prozesstechnischen Grenzen stößt. Vielmehr zeigt sich, dass die Leistungsfähigkeit nicht primär vom Kühlschmierstoff selbst abhängt, sondern von der konsequent abgestimmten Prozesskette.

Entscheidend ist dabei, dass die Stabilität der Titanbearbeitung nicht aus einzelnen Prozessparametern resultiert, sondern aus deren systemischer Abstimmung im gesamten Fertigungsprozess.

Industrielle Einordnung und Anwendungsbezug

Die Bedeutung dieser Ergebnisse zeigt sich besonders in anspruchsvollen industriellen Anwendungen, in denen Titan unter hohen thermischen und mechanischen Belastungen bearbeitet wird.

Ein Beispiel hierfür ist die Fertigung komplexer Leichtbaukomponenten im Hochleistungsbereich. Besonders deutlich wird dies in Anwendungen wie der Titanfelge für den Jaguar E-Type, bei der extreme Belastungen und minimale Toleranzen aufeinandertreffen.

Für die Fertigung wurde im Rahmen einer anspruchsvollen Volumenzerspanung ein massiver Titanrohling von rund 400 kg auf ein Endgewicht von etwa 18 kg reduziert. Die Bearbeitung erstreckte sich über mehr als 160 Stunden und erfolgte mittels Hochgeschwindigkeitsbearbeitung auf Basis komplexer 5-Achs-Strategien inklusive Simultanbearbeitung.

Zum Einsatz kamen unter anderem CAM-Strategien wie iMachining 2D und 3D, um die hohen Anforderungen an Materialabtrag, Prozessstabilität und Wirtschaftlichkeit miteinander zu vereinen. Zusätzliche Herausforderungen ergaben sich durch tiefe Kavitäten und Werkzeuglängen von bis zu 400 mm, die hohe Anforderungen an Schwingungsstabilität und Prozesssicherheit stellten.

Speziell für solche Anwendungen entwickelte Titan-Fräser ermöglichten die präzise Bearbeitung der komplexen Geometrien auch unter diesen Extrembedingungen.

Gerade solche Projekte zeigen deutlich, dass anspruchsvolle Titanbearbeitung nicht allein durch leistungsfähige Werkzeuge oder Kühlschmierstoffe ermöglicht wird. Vielmehr entscheidet die abgestimmte Auslegung des gesamten Fertigungsprozesses über die Prozessfähigkeit.

Erfahrungsbasis aus industriellen Untersuchungen

Frühere Praxisuntersuchungen im Rahmen eines Titanbearbeitung Workshops bestätigen diese Erkenntnisse ebenfalls unter realen Bedingungen. Bereits dort zeigte sich, dass die erfolgreiche Titanbearbeitung unter Minimalmengenschmierung weniger von einzelnen Parametern als von der Abstimmung des Gesamtsystems abhängt. Dort wurde ein komplexes Titanbauteil unter Minimalmengenschmierung vollständig bearbeitet und ausgewertet.

Die Ergebnisse zeigen konsistent, dass stabile Prozesse nicht durch einzelne Stellgrößen entstehen, sondern durch das abgestimmte Zusammenspiel der gesamten Prozesskette.

Fazit: Nachhaltige Zerspanung als Systemaufgabe

Die Untersuchungen im HPC zeigen in Zusammenarbeit mit KNOLL deutlich, dass Minimalmengenschmierung eine industriell realisierbare Alternative zur klassischen Emulsionskühlung in der Titanbearbeitung darstellt.

HAM zeigt damit in der Praxis, dass nachhaltige Zerspanung kein theoretisches Konzept ist, sondern durch abgestimmte Prozess- und Werkzeugsysteme konkret umgesetzt werden kann.

Entscheidend ist dabei nicht die einzelne Technologie, sondern die konsequente Abstimmung von Prozessstrategie, Maschinenumgebung und Kühl- bzw. Schmierkonzept.

Die technischen Hintergründe sind im vollständigen Anwenderbericht des Technologiepartners KNOLL detailliert beschrieben.

Industrieller Ausblick

Für die industrielle Umsetzung solcher Prozesse bietet das HAM Performance Center eine praxisnahe Testumgebung für Titanbearbeitungen. Dort lassen sich unterschiedliche Kühl- und Schmierstrategien unter realen Bedingungen validieren und systematisch vergleichen. Damit wird die Brücke zwischen Technologieentwicklung und industrieller Anwendung geschlossen. Besonders relevant ist dies für Unternehmen, die ihre Zerspanungsprozesse gezielt in Richtung Nachhaltigkeit und Prozesssicherheit weiterentwickeln möchten.

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Die JP Performance Titanfelge ist ein weltweit einzigartiges Projekt. Für den legendären Jaguar E-Type wurde eine Felge aus Titan Grade 5 gefertigt – ein Werkstoff, der sonst in der Luft- und Raumfahrt eingesetzt wird. Vom 400 kg Rohblock bis zur fertigen Felge von 18 kg vergingen über 160 Stunden Bearbeitungszeit. Initiiert wurde das Vorhaben von der Ladermanufaktur GmbH gemeinsam mit JP Performance. Wir waren als Werkzeugpartner direkt involviert und haben mit unseren Titan-Hochleistungsfräsern die Fertigung entscheidend ermöglicht.

Material & Ausgangspunkt: Titan Grade 5

Der Weg zur JP Performance Titanfelge beginnt mit einem massiven Titanblock von 400 kg. Titan Grade 5 überzeugt durch hohe Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und geringe Wärmeleitfähigkeit. Diese Materialeigenschaften machen die Bearbeitung besonders anspruchsvoll. Ohne die speziell für Titan entwickelten Fräser wäre die Transformation vom Rohblock zur High-End-Felge nicht möglich gewesen. Unsere Werkzeuge sorgten für maximale Stabilität, Prozesssicherheit und Präzision.

Fertigung & Bearbeitung: 160 Stunden High-End-Zerspanung

Die Fertigung der Titanfelge ist ein Paradebeispiel für High-End-Zerspanung. Jede Felge entsteht in über 160 Stunden Bearbeitungszeit aus einem 400 kg-Titanblock. Zum Einsatz kamen:

• 5-Achs-Fräsen, inklusive Simultanbearbeitung
• CAM-Software: SolidCAM mit Strategien wie iMachining 2D/3D
• Bearbeitungsmethoden: Hochgeschwindigkeitsbearbeitung

Unsere Titan-Fräser wurden gezielt für diese Extrembedingungen entwickelt und ermöglichten die präzise Bearbeitung der komplexen Geometrien. Die Werkzeuglängen bis zu 400 mm stellten besondere Anforderungen an Stabilität und Schwingungsdämpfung.

Design & Ästhetik der Titanfelge

Das Design der Felge ist turbinenartig, mit tief ausgearbeiteten Speichen und klar definierten Konturen. Es verbindet die klassische Eleganz des Jaguar E-Type mit modernster High-End-Fertigung. Jede Kontur wurde präzise auf die Fähigkeiten unserer Werkzeuge und die Bearbeitungsstrategie abgestimmt. So entstehen technische Perfektion und Ästhetik in einem Einzelstück.

Technische Herausforderungen bei der Titanbearbeitung

Titan gilt als besonders anspruchsvoller Werkstoff in der Zerspanung. Die tiefen Taschen und langen Fräser (bis 400 mm) erzeugen Schwingungsrisiken und Stabilitätsprobleme. Die hohe Festigkeit und geringe Wärmeleitfähigkeit erhöhen die Gefahr von Werkzeugbruch und Materialüberhitzung. Zudem muss der enorme Materialabtrag vom 400 kg Rohblock auf 18 kg Endgewicht präzise gesteuert werden.

Unsere Lösung bestand in optimierten Werkzeugwegen, adaptiven Schnittparametern und kontinuierlicher Prozessbegleitung. Jede Entscheidung basierte auf unserem direkten Know-how im Fertigungsprozess.

Quelle: DMG MORI / YouTube, Video „JP Performance x DMG MORI Teaser: Machining a Complete Titanium Rim“, https://www.youtube.com/watch?v=vRAN-JgLzEs

Projektfakten auf einen Blick

• Material: 400 kg Titan Grade 5
• Bearbeitungszeit: >160 Stunden pro Felge
• Maschine: DMG MORI DMU 85 H monoBLOCK
• Abmessungen: Ø 560 mm x 371 mm
• Partner: HAM Präzision, DMG MORI, SolidCAM, Ladermanufaktur GmbH, AVANTEC Zerspantechnik, Rosswag Engineering

Fazit: High-End-Felge

Die Titanfelge ist ein weltweit einzigartiges Einzelstück. Unsere Werkzeuge und unser Know-how waren entscheidend für die Umsetzung. Das Projekt vereint High-End-Zerspanung, Materialkompetenz und Design auf höchstem Niveau.

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Titan – ein Werkstoff, der im modernen Fertigungsumfeld immer mehr eine zentrale Schlüsselrolle spielt. Doch die Bearbeitung ist aufgrund seiner Festigkeit und Materialeigenschaften anspruchsvoll und verlangt spezialisierte Strategien. Wie genau lassen sich also diese Herausforderungen bei der Titanbearbeitung meistern?

Genau diese komplexen Anforderungen haben wir im Rahmen unseres Workshops tiefgreifend untersucht. Denn ein Werkstoff der Extreme verlangt nach ebenso extremen Lösungen. Für die Bearbeitung sind fortschrittliche CNC-Technologien und spezielle Werkzeuge erforderlich. Und genau hier kommt unser neues HAM-Titanprogramm ins Spiel. In Kombination mit modernen Kühlmethoden ermöglicht es eine effiziente und präzise Bearbeitung von Titan, was unsere Live-Zerspanung eindrucksvoll unter Beweis stellte.

Titan: Ein Überblick über das Leichtmetall und seine Grades

Titan, ein leichtes und widerstandsfähiges Element, ist aufgrund seiner geringen Dichte und hohen Beständigkeit gegenüber Korrosion und Hitze sehr begehrt. Obwohl das Leichtmetall eines der zehn häufigsten Elemente in der Erdkruste ist, liegt es hauptsächlich in Mineralien vor, was die Gewinnung erheblich energieintensiv macht – rund viermal so hoch wie bei Aluminium.

Doch Titan entspricht nicht gleich Titan! Es wird in verschiedene Kategorien, sogenannte „Grades“ unterteilt, die entweder reines oder legiertes Titan darstellen. Reines Titan findet sich in den Grades 1 bis 4 wieder, wobei Grade 2 mit 99,7 % Reintitan am häufigsten in der Medizintechnik verwendet wird. Es bietet eine gute Balance zwischen Festigkeit und Verformbarkeit. Legiertes Titan reicht hingegen von Grade 5 bis 39. Hier zählt Grade 5 (Ti-6Al-4V) zu den in der Luftfahrtindustrie am häufigsten verwendeten Titanlegierungen, die Aluminium und Vanadium enthält und durch ihre hohe Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit hervorsticht.

Die Wahl des Grades hängt von den Anforderungen an Festigkeit, Gewicht und Korrosionsbeständigkeit ab. Titan übertrifft Aluminium, CFK und GFK in der Zugfestigkeit, bleibt aber hinter Stahl zurück. Bei der Dichte ist jedoch keine pauschale Aussage möglich. Je nach Aluminiumart nähert sich die Dichte stark der von Titan an. Bei CFK mit einem Volumen von 50 % übertrifft die Dichte jedoch sowohl Titan als auch Aluminium.

Die Herausforderungen bei der Titanbearbeitung und Lösungsansätze

Die Verarbeitung von Titan stellt Zerspanungsbetriebe vor erhebliche Herausforderungen. Hohe Festigkeit und Zähigkeit führen zu höheren Schnittkräften und Temperaturen und damit zu erhöhtem Werkzeugverschleiß. Verschärft wird das Problem durch die geringe Wärmeleitfähigkeit von Titan, da die entstehende Wärme nicht effektiv in den Span, sondern hauptsächlich in das Werkzeug abgeleitet wird. Während bei Stahl etwa 80 % der Hitze in den Span abfließen, sind es bei Titan lediglich 20 %. Hinzu kommt die starke Reaktivität mit Sauerstoff, die bei hohen Temperaturen einen erhöhten Werkzeugverschleiß durch Diffusion verursacht. Somit sind Hitze und Reibung die zentralen Herausforderungen bei der Bearbeitung von Titan.

Doch wie lassen sich diese Herausforderungen bewältigen? Einer der effektivsten Maßnahmen zur Minimierung von Wärme und Werkzeugverschleiß ist das Vermeiden hoher Schnittgeschwindigkeiten. Spezielle VHM-Werkzeuge mit scharfen Schneiden sorgen für sauberes Schneiden und verhindern Brüche. Eine Ungleichteilung der Werkzeuge trägt dazu bei, Vibrationen zu minimieren und die Standzeit zu verlängern, indem sie eine gleichmäßigere Abnutzung der Schneiden fördert. Darüber hinaus sorgt sie für eine bessere Spanabfuhr und optimierte Schnittkräfte. Durch die richtige Abstimmung von Hartmetall-Substrat und Beschichtung werden Wärmebeständigkeit und Gleiteigenschaften des Werkzeugs optimiert. Auch die Verwendung spezieller Kühlmittel und eine optimale Innenkühlung der Werkzeuge sind entscheidend für die Verbesserung der Prozessstabilität.

Unsere Lösung: Das neue HAM-Titanprogramm

Unsere HAM-Standard-Werkzeuge sind auf den „nassen“ Einsatz optimiert und profitieren von einer strömungsoptimierten Bauweise, die durch die größere MMS-Schaftfase und eine runde MMS-Kühlkanalverbindung realisiert wird. Reduzierte Führungsfasen tragen zur Senkung der Temperatur bei, während eine erhöhte Verjüngung die Reibung minimiert, da weniger Schneidfläche am Werkstück „reibt“. Ergänzt wird dies durch unsere innovative HSF (Hybrid Surface Finish) Oberflächentechnik, die eine glatte Oberfläche garantiert und dadurch die Reibung bei der Titanbearbeitung weiter senkt.

40-3011: Unser 5-Schneider zum Trochoidalfräsen

Der HAM 40-3011 bietet höchste Effizienz dank interner Kühlmittelzufuhr und einer speziellen Beschichtung, die ihn besonders für die die Titanbearbeitungen prädestiniert. Er verfügt über 5 Zähne und ist in Durchmessern von 6 bis 20 mm erhältlich.

iMachining Ø 20 | Aufmaß 0,2mm | Emulsion | Bearbeitungsparameter schruppen / schlichten

• ap / ae = 38 / 0,18-0,81 | 38 / 0,2
• n = 2.045 rpm | 1.115 rpm
• Vc = 180 m/min | 70 m/min
• fz = 0,24 mm/z | 0,06 mm/z
• Vf = 2.410 mm/min | 360 mm/min

iMachining Ø 12 | Aufmaß 0,2mm | Emulsion | Bearbeitungsparameter schruppen

• ap / ae = 23 / 0,11-0,48
• n = 3.200 rpm
• Vc = 122 m/min
• fz = 0,12 mm/z
• Vf = 1.910 mm/min

40-3001: Unser 3-Schneider für Vollnuten bis zu 1,5xD 

Unser HAM 40-3001 zeichnet sich durch eine interne Kühlmittelzufuhr, 3 Zähne und Durchmesser von 6 bis 20 mm aus. Dank einer speziellen Beschichtung ist er optimal für die Bearbeitung von Titan geeignet und bietet eine hohe Verschleißfestigkeit bei anspruchsvollen Anwendungen.

Nut 1xD Ø 10 ­| Aufmaß 0,00 mm | MMS | Bearbeitungsparameter schruppen / schlichten

• ap / ae = 10 / 10 | 10 / 0,2
• n = 1.600 rpm | 2.550 rpm
• Vc = 50 m/min | 80 m/min
• fz = 0,05 mm/z | 0,08 mm/z
• Vf = 240 mm/min | 610 mm/min

Nut 1,5xD Ø 10 ­| Aufmaß 0,00 mm | MMS | Bearbeitungsparameter schruppen / schlichten

• ap / ae = 15 / 10 | 15 / 0,1
• n = 1.600 rpm | 2.550 rpm
• Vc = 50 m/min | 80 m/min
• fz = 0,025 mm/z | 0,08 mm/z
• Vf = 120 mm/min | 610 mm/min

HAM Titandrill: Unser prozesssicherer 3xD-Kernlochbohrer mit Innenkühlung

Dieses Werkzeug vereint einen 30° Spiralwinkel mit 2 Zähnen und bietet damit eine hohe Leistungsfähigkeit. Verfügbar in 3xD und 5xD, ist es mit einer speziellen Spankammergeometrie ausgestattet, um eine verbesserte Spanabfuhr zu gewährleisten.

Kernloch Ø 6,8 | Aufmaß 0,00 mm | MMS | Bearbeitungsparameter schruppen / schlichten

• ap = 20
• n = 1.640 rpm
• Vc = 36 m/min
• f = 0,05 mm/U
• Vf = 164 mm/min

Kernloch Reibung Ø 7,8 | Aufmaß 0,00 mm | MMS | Bearbeitungsparameter schruppen / schlichten

• ap = 20
• n = 1.500 rpm
• Vc = 36 m/min
• f = 0,05 mm/U
• Vf = 150 mm/min

Vorteile unseres HAM-Titanprogramms

Unsere innovativen Werkzeug-Geometrien mit zentraler Innenkühlung sorgen für maximale Performance und eine effiziente Wärmeabfuhr, um selbst bei anspruchsvollen Bearbeitungsprozessen maximale Effizienz zu erreichen. Dank der hohen Laufruhe und der vibrationsarmen Bearbeitung wird eine präzise und zuverlässige Zerspanung erreicht, wodurch die Bearbeitungsqualität erheblich verbessert wird. Mit unserer neu entwickelten Verschleißschutzbeschichtung für Titan und dem einzigartigen Hybrid Surface Finish (HSF) wird nicht nur eine definierte Präparation der Schneide, sondern auch eine extrem glatte Oberfläche erreicht. Die hitzebeständige Oberflächenbeschichtung widersteht Temperaturen bis über 1000 °C. Außerdem wird unter bestimmten Bedingungen die Verwendung in MMS-Prozessen (Minimalmengenschmierung) ermöglicht, was die Nachhaltigkeit und Prozesssicherheit weiter steigert.

Ausblick in die Zukunft von Titan in der modernen Fertigung

Die Eigenschaften von Titan – hohe Festigkeit, geringes Gewicht und exzellente Korrosionsbeständigkeit – machen es zu einem der gefragtesten Materialien in der Fertigung. Die Luftfahrt, der Automobilbau und die Medizintechnik haben das Potenzial von Titan längst erkannt. Der hohe Aufwand bei der Bearbeitung hat Titan jedoch bisher von einem breiten Einsatz in der Massenproduktion abgehalten. Mit fortschrittlichen Zerspanungstechniken und der richtigen Werkzeugauswahl könnten diese Hürden jedoch bald überwunden werden. Kein Wunder also, dass Experten ein Wachstum um 20 Prozent des Gesamtanteils von Titanlegierungen in den nächsten Jahren erwarten. Branchen wie die Luft- und Raumfahrt, die E-Mobilität sowie die Elektronik zeigen starkes Wachstumspotenzial für den Einsatz von Titan. Mit effizienteren Zerspanungstechniken und einer gezielten Produktionsstrategie könnte Titan schließlich Edelstahl und Aluminium in vielen Anwendungen verdrängen und eine neue Ära in der Fertigung einläuten.

Live-Zerspanung eines Luftfahrt-Formteils (150 x 110 x 50 mm) in Titan Grade 5 (Ti6Al4V; 3.7164) komplett nur mit MMS im Rahmen unseres Workshops „Der Schwäbische Titan“ am 16.10.2024

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Titan-Werkzeuge HAM Präzision: Fast so leicht wie Aluminium, aber fester als Stahl – das sind die Eigenschaften von Titan.

Die Zerspanung von Titan ist aufgrund der besonderen Eigenschaften des Metalls eine anspruchsvolle Aufgabe.  

HAM hat für die Bearbeitung von Titan, hochwarmfesten Legierungen sowie für die Bearbeitung von Edelstählen die Titan-Fräser HAM 40-3001 in Z=3 und HAM 40-3011 in Z=5 und einen Titan-Bohrer entwickelt. 

Profitieren Sie von folgenden Vorteilen: 

• Titan-Fräser mit zentraler Innenkühlung für eine maximale Performance
• Titan-Bohrer mit spezieller Spankammergeometrie, einer inneren Kühlmittelzufuhr und einem Sonderanschliff
• Hohe Laufruhe und vibrationsarme Bearbeitung
• Spezielle Oberflächenbehandlung (HSF)
• Hitzebeständige Oberflächenbeschichtung bis über 1000°
• Bei bestimmten Voraussetzungen MMS-fähig

Die neuen Titan-Fräser sind ab sofort verfügbar, der Titan-Bohrer ist auf Anfrage erhältlich. 

Nehmen Sie Kontakt mit uns auf! Wir beraten Sie gerne.

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