Die HERMLE Hausausstellung findet vom 21. bis 24. April 2026 in Gosheim unter dem Motto „BUILDING TOMORROW. TODAY.“ statt und zeigt, wie die Zukunft der Fertigung schon heute Realität wird. Präsentiert werden 20 Bearbeitungszentren mit modernster Zerspanungstechnologie, innovative Automationslösungen sowie praxisnahe Digitalisierungstools. Nach der baubedingten Pause kehrt zudem die Sonderschau mit aktuellen Highlights aus Werkzeugtechnologie, Software und Hardware zurück. Fachkundige Ansprechpartner aus allen relevanten Bereichen stehen während der gesamten Veranstaltung für den persönlichen Austausch bereit.

Im Showroom auf der HERMLE Hausausstellung sind unsere Werkzeuge live im Einsatz zu erleben. Gezeigt wird die Trockenzerspanung eines Mittelstücks eines Sportbogens aus hochfestem Aluminium auf einer HERMLE C 400 – inklusive Volumenzerspanung sowie anspruchsvoller 5‑Achs‑Schlichtbearbeitungen wie Taschenfräsen, Umsäumen, Planen, Bohren, 5X‑Schlichten und Gravieren. Zum Einsatz kommen unsere HAMmer Aluminiumwerkzeuge – Schaftfräser, Bohrer, Kugel‑ und Torusfräser – realisiert in Zusammenarbeit mit Diebold, LANG und SolidCAM. Zusätzlich sind wir auf der Sonderschau am Stand 1.2 vertreten und stehen dort für persönliche Gespräche zu Werkzeuglösungen, konkreten Anwendungen und Optimierungsmöglichkeiten zur Verfügung.

Mehr Informationen und Anmeldung: https://www.hermle.de/de/hausausstellung/hausausstellung-2026/

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Unter dem Motto „100 Jahre GROB“ verwandelte sich das Werksgelände der Firma GROB in eine beeindruckende Technologiebühne: Über 4.000 Besucherinnen und Besucher strömten durch die rund 6.000 m² große Ausstellungsfläche, um sich ein umfassendes Bild von der Produktion von heute und morgen zu machen. Mehr als 40 Maschinen im Live-Betrieb sowie die Präsenz von über 60 Partnerunternehmen machten die Hausmesse zu einem lebendigen Innovationsökosystem und einem echten Highlight für die Branche.

Auch wir sind stolz, Teil dieses besonderen Jubiläums gewesen zu sein. An unserem eigenen Stand sowie gemeinsam mit GROB, TCM und Haimer stellten wir den digitalen Werkzeugkreislauf in Aktion vor. Der direkte Austausch mit Fachbesucherinnen und Fachbesuchern zeigte eindrucksvoll, wie wichtig offene Schnittstellen, vernetzte Prozesse und partnerschaftliche Zusammenarbeit sind, um Digitalisierung nicht nur zu denken, sondern konkret in die Fertigung zu bringen.

Die GROB Hausmesse 2026 bot inspirierende Tage voller technischer Impulse, wertvoller Gespräche und neuer Perspektiven. Sie hat einmal mehr bestätigt: Die Zukunft der Produktion entsteht im Zusammenspiel aus Innovation, Vernetzung und gemeinsamen Visionen.

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Die Intertool findet vom 21. bis 24. April 2026 im Messezentrum Wels (Österreich) statt und ist einer der zentralen Treffpunkte für die industrielle Fertigung. Vier Tage lang dreht sich alles um Werkzeugmaschinen sowie die konkrete Umsetzung von Digitalisierung und Automatisierung in der industriellen Praxis. Mit rund 350 Ausstellern, etwa 10.000 Besuchern und einer Ausstellungsfläche von 25.000 m² bietet die Messe einen umfassenden Überblick über aktuelle Technologien, Prozesse und Lösungen entlang der gesamten industriellen Wertschöpfungskette.

Wir sind vor Ort in Halle 21, Stand 0926 und freuen uns auf den persönlichen Austausch rund um anspruchsvolle Zerspanungsaufgaben und passgenaue Werkzeuglösungen.

Mehr Informationen und Anmeldung: https://intertool.at/

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Die AMB – Internationale Ausstellung für Metallbearbeitung findet vom 15. bis 19. September 2026 auf dem Messegelände Stuttgart statt und zählt zu den wichtigsten Fachmessen der Metallbearbeitungsindustrie in Europa. Seit 1982 hat sich die AMB als zentraler Branchentreffpunkt etabliert und vereint Marktplatz, Fortbildungsplattform und Netzwerk zugleich. In zehn Hallen erleben Besucher die gesamte Wertschöpfungskette der Metallzerspanung – von neuesten Maschinen und Technologien über innovative Lösungen bis hin zu praxisnahen Anwendungen. Die Messe bietet damit ideale Voraussetzungen, um Trends zu entdecken, konkrete Projekte voranzubringen und Kooperationen für die Herausforderungen von morgen anzustoßen.

Wir sind auf der AMB 2026 mit einem eigenen Stand vertreten: Halle 1, Stand 1B66.
Wir freuen uns auf den persönlichen Austausch rund um anspruchsvolle Zerspanungsaufgaben und leistungsfähige Werkzeuglösungen.

Mehr Informationen und Anmeldung: https://www.hermle.de/de/hausausstellung/hausausstellung-2026/

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Die JP Performance Titanfelge ist ein weltweit einzigartiges Projekt. Für den legendären Jaguar E-Type wurde eine Felge aus Titan Grade 5 gefertigt – ein Werkstoff, der sonst in der Luft- und Raumfahrt eingesetzt wird. Vom 400 kg Rohblock bis zur fertigen Felge von 18 kg vergingen über 160 Stunden Bearbeitungszeit. Initiiert wurde das Vorhaben von der Ladermanufaktur GmbH gemeinsam mit JP Performance. Wir waren als Werkzeugpartner direkt involviert und haben mit unseren Titan-Hochleistungsfräsern die Fertigung entscheidend ermöglicht.

Material & Ausgangspunkt: Titan Grade 5

Der Weg zur JP Performance Titanfelge beginnt mit einem massiven Titanblock von 400 kg. Titan Grade 5 überzeugt durch hohe Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und geringe Wärmeleitfähigkeit. Diese Materialeigenschaften machen die Bearbeitung besonders anspruchsvoll. Ohne die speziell für Titan entwickelten Fräser wäre die Transformation vom Rohblock zur High-End-Felge nicht möglich gewesen. Unsere Werkzeuge sorgten für maximale Stabilität, Prozesssicherheit und Präzision.

Fertigung & Bearbeitung: 160 Stunden High-End-Zerspanung

Die Fertigung der Titanfelge ist ein Paradebeispiel für High-End-Zerspanung. Jede Felge entsteht in über 160 Stunden Bearbeitungszeit aus einem 400 kg-Titanblock. Zum Einsatz kamen:

• 5-Achs-Fräsen, inklusive Simultanbearbeitung
• CAM-Software: SolidCAM mit Strategien wie iMachining 2D/3D
• Bearbeitungsmethoden: Hochgeschwindigkeitsbearbeitung

Unsere Titan-Fräser wurden gezielt für diese Extrembedingungen entwickelt und ermöglichten die präzise Bearbeitung der komplexen Geometrien. Die Werkzeuglängen bis zu 400 mm stellten besondere Anforderungen an Stabilität und Schwingungsdämpfung.

Design & Ästhetik der Titanfelge

Das Design der Felge ist turbinenartig, mit tief ausgearbeiteten Speichen und klar definierten Konturen. Es verbindet die klassische Eleganz des Jaguar E-Type mit modernster High-End-Fertigung. Jede Kontur wurde präzise auf die Fähigkeiten unserer Werkzeuge und die Bearbeitungsstrategie abgestimmt. So entstehen technische Perfektion und Ästhetik in einem Einzelstück.

Technische Herausforderungen bei der Titanbearbeitung

Titan gilt als besonders anspruchsvoller Werkstoff in der Zerspanung. Die tiefen Taschen und langen Fräser (bis 400 mm) erzeugen Schwingungsrisiken und Stabilitätsprobleme. Die hohe Festigkeit und geringe Wärmeleitfähigkeit erhöhen die Gefahr von Werkzeugbruch und Materialüberhitzung. Zudem muss der enorme Materialabtrag vom 400 kg Rohblock auf 18 kg Endgewicht präzise gesteuert werden.

Unsere Lösung bestand in optimierten Werkzeugwegen, adaptiven Schnittparametern und kontinuierlicher Prozessbegleitung. Jede Entscheidung basierte auf unserem direkten Know-how im Fertigungsprozess.

Quelle: DMG MORI / YouTube, Video „JP Performance x DMG MORI Teaser: Machining a Complete Titanium Rim“, https://www.youtube.com/watch?v=vRAN-JgLzEs

Projektfakten auf einen Blick

• Material: 400 kg Titan Grade 5
• Bearbeitungszeit: >160 Stunden pro Felge
• Maschine: DMG MORI DMU 85 H monoBLOCK
• Abmessungen: Ø 560 mm x 371 mm
• Partner: HAM Präzision, DMG MORI, SolidCAM, Ladermanufaktur GmbH, AVANTEC Zerspantechnik, Rosswag Engineering

Fazit: High-End-Felge von JP Performance

Die Titanfelge von JP Performance ist ein weltweit einzigartiges Einzelstück. Unsere Werkzeuge und unser Know-how waren entscheidend für die Umsetzung. Das Projekt vereint High-End-Zerspanung, Materialkompetenz und Design auf höchstem Niveau.

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In der Zerspanung geht nichts ohne das passende Werkzeug. Wer ein Bauteil fertigen will, braucht ein Zerspanungswerkzeug, das zur Aufgabe passt. Schon bei der Planung setzen wir auf moderne CAD/CAM-Systeme – insbesondere auf CAD/CAM Grinding, um Prozesse effizienter und besser planbar zu machen. Auch bei uns im HAM Performance Center (HPC) ist die digitale Prozesskette längst Realität.

Meist greifen wir auf bewährte Standardlösungen zurück. Katalogwerkzeuge sind schnell verfügbar und haben sich in vielen Anwendungen als zuverlässig erwiesen. Doch manchmal stoßen diese Werkzeuge an ihre Grenzen. Nicht jede Bearbeitung lässt sich damit wirtschaftlich oder technisch sinnvoll umsetzen.

Was dann? Die Antwort liegt oft in maßgeschneiderten Lösungen. Sonderwerkzeuge bieten genau das, was Standardwerkzeuge nicht leisten können. Sie sind individuell auf das Bauteil abgestimmt und ermöglichen Bearbeitungen, die sonst nicht möglich wären.

Was uns bei Sonderwerkzeugen oft zögern lässt

Sonderwerkzeuge bieten viele Vorteile. Trotzdem fällt die Entscheidung für eine maßgeschneiderte Lösung nicht immer leicht. Der offensichtlichste Grund ist der Preis. Gerade bei kleineren Stückzahlen stellt sich schnell die Frage, ob sich die Investition überhaupt lohnt.

Hinzu kommt das nötige Know-how. Komplexe Geometrien und spezielle Anforderungen erfordern technisches Verständnis und Erfahrung – nicht jedes Unternehmen hat das intern verfügbar. Auch die Lieferzeit spielt eine Rolle. Sonderwerkzeuge müssen erst entwickelt und gefertigt werden, was Zeit kostet. Je länger das Werkzeug auf sich warten lässt, desto später kann das Bauteil produziert werden.

Ein weiterer Punkt ist der Abstimmungsaufwand. Anforderungen müssen besprochen, Zeichnungen geprüft, Rückfragen geklärt werden. Das bindet Ressourcen und kostet Zeit – gerade in engen Projektphasen ein echter Engpass.

Und trotzdem: Wer sich für ein Sonderwerkzeug entscheidet, kann viel gewinnen. Maßgeschneiderte Lösungen ermöglichen Bearbeitungen, die mit Standardwerkzeugen nicht umsetzbar wären. Sie sparen Zeit, verbessern die Qualität und machen Prozesse effizienter.

Warum sich Sonderwerkzeuge lohnen

Durch Kombinationslösungen lassen sich mehrere Bearbeitungsschritte zusammenfassen. Das spart Bearbeitungszeit und reduziert Werkzeugwechsel – ein klarer Vorteil für die Nebenzeiten. Gleichzeitig wird das Risiko für Versatz oder Ungenauigkeiten minimiert, da die Bearbeitung in einem Zug erfolgt. Das Ergebnis: höhere Qualität.

Auch der Platz im Werkzeugmagazin wird gespart, was die Flexibilität erhöht – besonders bei begrenzten Wechslerplätzen. All diese Faktoren zahlen direkt auf die Wirtschaftlichkeit ein. Der Mehraufwand amortisiert sich schnell, besonders bei komplexen oder wiederkehrenden Bauteilen.

Und was ist mit den typischen Bedenken? Die Kosten relativieren sich durch Effizienz und Präzision. Das nötige Spezialwissen wird durch den ISBE Sketcher vereinfacht und nach DIN-Normen standardisiert. Der Abstimmungsaufwand wird durch digitale Prozesse reduziert. Und dank unserer HAMmer FAST LANE sind lange Lieferzeiten Geschichte – komplexe Sonderwerkzeuge werden innerhalb von Minuten ausgelegt und gefertigt.

Mehr als nur das richtige Werkzeug

Ein gutes Werkzeug allein reicht nicht aus, um ein Bauteil effizient und präzise zu fertigen. Entscheidend ist der gesamte Prozess – und der beginnt lange vor dem ersten Span.

Bei der Fertigung greifen viele Bausteine ineinander. Maschine, Aufspannung, CAD/CAM-Programmierung, Kühlung und Werkzeug müssen perfekt aufeinander abgestimmt sein. Nur wenn alle Komponenten harmonieren, entsteht ein stabiler und wirtschaftlicher Gesamtprozess.

Auch hinter dem Baustein „Werkzeug“ steckt mehr, als man auf den ersten Blick vermutet. Denn was macht aus einem normalen Werkzeug ein perfektes Werkzeug? Es sind die Details – von der Geometrie über die Beschichtung bis hin zur Abstimmung auf das Material und die Bearbeitungsstrategie.

Was ein Werkzeug perfekt macht

Ein perfektes Werkzeug beginnt mit dem richtigen Material. Der erste entscheidende Punkt ist die Auswahl des geeigneten Hartmetalls. Hartmetall ist ein Sinterwerkstoff, dessen Hauptbestandteile Wolframcarbid als Hartstoff und Kobalt als Binder sind. Je nach Einsatzzweck werden weitere Carbide zulegiert, um die Eigenschaften gezielt zu verändern.

Durch die hohe Sintertemperatur von rund 1500 °C ist Hartmetall von Natur aus extrem hitzebeständig – und, wie der Name schon sagt, sehr hart. Die Korngrößen reichen von unter 0,2 µm im Nanobereich bis über 6,0 µm im Grobkornbereich. Damit variieren auch die mechanischen Eigenschaften stark. Bei HAM setzen wir in der Regel auf Hartmetallsorten im Bereich von Ultrafein- bis Feinkorn, um eine optimale Kombination aus Härte, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit zu erreichen.

Bevor das Werkzeug beschichtet wird, durchläuft es unsere eigene Oberflächenbehandlung: das Hybrid Surface Finish (HSF). Dabei wird der Spanraum poliert, um den Späneabtransport zu verbessern, und die Schneidkante gezielt verrundet – für mehr Stabilität und längere Standzeiten.

Bei der Beschichtung kommen verschiedene Hartstoffschichten zum Einsatz, je nach Anwendung und Material. Beispiele sind:

• TiAlN / TiSiN: Multilayer oder Nanocomposite
• TiAlN: Monolayer oder Multilayer
• AlTiN Supernitride: Nanocomposite oder Nanolayer
• ta-C (DLC): Tetraedrische, amorphe Kohlenstoffschicht – auch bekannt als „Regenbogenschicht“

Ein anschauliches Beispiel ist der Kalottenschliff. Damit lässt sich die Struktur einer TiAlN-basierten Multilayer-Beschichtung sichtbar machen – ein Verfahren, das nicht nur optisch beeindruckt, sondern auch technisch wertvolle Einblicke liefert.

Das perfekte Werkzeug schleifen – ein Prozess mit vielen Bausteinen

Ein perfektes Werkzeug entsteht nicht nur durch gutes Material und eine präzise Geometrie. Auch das Schleifen selbst ist ein komplexer Prozess, bei dem viele Faktoren ineinandergreifen müssen.

Alles beginnt mit der Auswahl der richtigen Schleifscheiben. Danach folgt die Programmierung – ein Schritt, der oft viel Zeit kostet. Mit CAD/CAM Grinding lassen sich Werkzeuge schnell und einfach auslegen und durchgängig digital begleiten. Parameter, die bereits bei der Angebotserstellung eingegeben wurden, müssen nicht mehrfach erfasst werden. Das spart Zeit und reduziert Fehlerquellen.

Auch die Schleifmaschine muss die geforderten Prozessparameter zuverlässig umsetzen. Und damit die Qualität stimmt, braucht es präzise Messtechnik. Moderne Systeme vermessen das Werkzeug bereits im Prozess – aufs Mikrometer genau – und kompensieren automatisch. So wird der Einfluss menschlicher Fehler minimiert und ein stabiler, unterbrechungsfreier Ablauf gewährleistet.

Damit dieser Prozess reibungslos funktioniert, arbeiten bei uns alle Partner Hand in Hand:

• Vollmer VGrind infinity als flexible Schleifmaschine
• ISBE Sketcher für die Werkzeugauslegung
• BLUM Lasermessbrücke für die In-Prozess-Messung
• und das Werkzeug-Know-how von HAM

Umsetzung in der Praxis: Vom Bauteil zur Lösung

Unser Beispielbauteil: ein pneumatischer Zylinderboden. Für das G1/8-Gewinde fehlten Wechslerplätze – die Lösung war ein Sonder-Stufenbohrer, der vier Operationen auf zwei reduziert.

Statt zu zentrieren, bohren, senken und schneiden, erfolgt die Bearbeitung nun in einem Zug. Das Kernloch und die Senkung werden kombiniert, das Gewinde wird gefräst und geprüft. Das spart Zeit, reduziert Werkzeugwechsel und erhöht die Effizienz.

Technische Eckdaten zum Bauteil:

• Material: EN AW-2007
• Maße: 110 × 110 × 40 mm
• Maschine: Hermle C12U
• Steuerung: Heidenhain TNC 640
• Werkstückspannung: LANG Nullpunktspannsystem
• Werkzeugspannung: Schunk HSK-A63
• Kühlung: MMS, KSS

Technische Daten des Sonderwerkzeugs:

• Material: VHM K40 10
• Maße: Ø12 × 103 mm
• Schleifmaschine: Vollmer VGrind infinity LINEAR
• Steuerung: NUMROTO
• Werkstückspannung: Schunk Hydro-Dehnspannfutter
• Messinstrumente: BLUM TC 76-N, BLUM LC50

Umsetzung in der Praxis: Durchführung live im Workshop

Wie all die beschriebenen Prozessbausteine in der Realität zusammenspielen, zeigt unser kompaktes Video. Von der digitalen Auslegung des Sonder-Stufenbohrers über das präzise Schleifen bis hin zum finalen Einsatz am pneumatischen Zylinderboden – jeder Schritt ist Teil eines durchdachten, effizienten und praxisbewährten Prozesses.

Die Live-Demonstration macht deutlich: Mit der richtigen Kombination aus CAD/CAM-Technologie, Maschinenkompetenz und Werkzeug-Know-how lassen sich selbst komplexe Anforderungen schnell und wirtschaftlich umsetzen.

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Seit rund einem Jahr verbindet HAM und Seekircher eine enge Partnerschaft, die auf praxisnahem Wissenstransfer, technologischem Fortschritt und Begeisterung für Präzision basiert. Seekircher wurde 2024 von Alex und Aline gegründet und wir sind damit quasi Partner der ersten Stunde.

In dieser kurzen Zeit hat sich eine Zusammenarbeit entwickelt, die von gegenseitigem Lernen, Innovationsfreude und gemeinsamen Projekten geprägt ist. Neben Technologieworkshops, gemeinsamen Kundenprojekten und intensivem Erfahrungsaustausch stand diese Woche alles unter dem Motto „aus der Praxis für die Praxis“.

In einem eintägigen Workshop wurde am Beispiel der HAM Eigenfertigung im Bereich Drehen und Fräsen der gesamte Prozess unter die Lupe genommen: vom 3D-CAD-Modell über die CAM-Programmierung mit SolidCAM, Werkzeugverwaltung und Lagerorganisation mit ToolBase und WinTool bis hin zu Themen wie Werkzeugauswahl, Bearbeitungsstrategien, Effizienzsteigerungen und Automatisierungspotenzialen.

Besonderes Augenmerk lag auf standardisierten Lösungsansätzen, der Erstellung von Vorlagen sowie der Optimierung von Software und Prozessen. Das Ziel: Abläufe vereinfachen, Transparenz schaffen und die Produktivität nachhaltig steigern.

Die offene Atmosphäre lud zum Querdenken ein – und genau das machte den Tag so wertvoll. Am Ende des Tages gab es unter den Beteiligten ausschließlich strahlende Gesichter, durchweg positive Stimmung und zahlreiche Gedanken zur weiteren Optimierung.

Gestärkt, mit frischen Ideen und neuen Impulsen gehen wir aus diesem sinnvoll genutzten Tag hervor und tragen dieses Gedankengut weiter – in die Fertigung, zu unseren Kunden und Partnern, im Sinne einer stetigen Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit.

Ein herzliches Dankeschön geht an Alex und Valentin, die mit ihrer Expertise und Leidenschaft diesen Workshop zu einem echten Erfolg gemacht haben.

Fazit:
Ein Workshop, der zeigt, wie partnerschaftliche Zusammenarbeit Innovation fördert und die Wettbewerbsfähigkeit in der modernen Zerspanung nachhaltig stärkt.

Oder einfach: Der HAMmer!

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Es hat sich einiges getan in unserem Showroom in Schwendi‑Hörenhausen: neue Maschinen, spannende Erweiterungen und frische Impulse für die Fertigung von morgen. Diese Weiterentwicklungen markieren den nächsten Schritt in unserer Ausrichtung – weshalb aus unserem Showroom nun das HAM Performance Center (HPC) geworden ist. Und weil unser virtueller Rundgang diesen Ort eins zu eins digital abbildet, haben wir ihn ebenfalls entsprechend aktualisiert.

Sie können die digitale Prozesskette rund um die Zerspanung ab sofort online erleben. Jederzeit. Von überall. Mit einem Klick sind Sie mittendrin und entdecken, wie moderne Fertigung heute funktioniert – vernetzt, effizient und praxisnah.

Der virtuelle Rundgang führt Sie durch alle relevanten Bausteine. Von der Prozessauslegung und Simulation über die Lagerung und Werkzeugvorbereitung bis hin zum Einsatz auf dem Bearbeitungszentrum. Jeder Schritt ist nachvollziehbar dargestellt und zeigt, wie sich Abläufe optimal verzahnen lassen. Die einzelnen Systeme kommunizieren über Schnittstellen miteinander und lassen sich flexibel in Ihre bestehende Fertigung integrieren.

Mit unserem HAM Performance Center legen wir den Grundstein für DAS Technologiezentrum der Zukunft – ein Ort, an dem digitale Innovationen und Fertigungstechnologie aufeinandertreffen.

Ob Sie sich inspirieren lassen möchten, gezielt nach Lösungen suchen oder einfach neugierig sind – im virtuellen HAM Performance Center erwarten Sie aktualisierte Inhalte, neue Videos und spannende Einblicke direkt aus der Praxis.

Jetzt starten: 360° Virtuelles HAM Performance entdecken

Sie haben Fragen zur digitalen Prozesskette? Wir sind gerne für Sie da.

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Drehen, Fräsen, Bohren, Reiben, Gewinden, Messen – und das alles in einem einzigen durchgängigen Prozess. Klingt nach Zukunft, ist aber längst gelebte Realität in modernen Fertigungsbetrieben. Die Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung vereint hochpräzise Bearbeitungsschritte zu einem effizienten Ablauf, der Zeit spart, Fehler reduziert und Prozesse nachhaltig verbessert.

In unserem Workshop haben wir genau das gezeigt. Wie sich CAM-Programmierung, Werkzeugstrategie und Maschinenkonzept zu einer schlüssigen Lösung verbinden. Vom digitalen Modell bis zum fertigen Bauteil. Mit echten Werkstücken, echten Bearbeitungsstrategien und echten Ergebnissen.

In diesem Beitrag nehmen wir Sie mit in die Praxis. Sie erfahren, wie wir komplexe Anforderungen in klare Lösungen verwandeln. Und Sie sehen, warum Werkzeugauswahl, CAM-System und Prozessdenken heute mehr denn je über Qualität und Wettbewerbsfähigkeit entscheiden. Willkommen in der Welt der Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung. Willkommen in der Drehvolution.

Von früheren Herausforderungen zur heutigen Präzision

Wer sich heute mit moderner Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung beschäftigt, sollte verstehen, welche Hürden früher zu nehmen waren. Die Herstellung komplexer Bauteile begann oft mit der Erstellung aufwändiger 2D-Zeichnungen. Jede Linie, jedes Maß musste genau interpretiert werden. Nicht selten entstanden dabei Unklarheiten, die sich in der Produktion zu echten Problemen entwickelten.

Auch die Programmierung erfolgte direkt an der Maschine. Das war nicht nur zeitintensiv, sondern blockierte auch wertvolle Maschinenlaufzeit. Jeder manuelle Eingabefehler konnte zum Stillstand führen. Hinzu kam, dass Werkzeuge häufig nicht zentral verwaltet wurden. Ob ein passendes Werkzeug verfügbar oder überhaupt geeignet war, ließ sich oft erst beim Rüsten klären. Das erste gefertigte Teil diente dabei in vielen Fällen lediglich als Teststück – Ausschuss war fast vorprogrammiert.

Digital gedacht. Effizient gemacht.

Heute sieht das ganz anders aus. Moderne Fertigung beginnt mit einem durchdachten 3D-Modell, beispielsweise im Step- oder SolidWorks-Format. Es wird nicht mehr direkt an der Maschine programmiert, sondern über leistungsstarke CAM-Systeme, die auch Simulationen ermöglichen. Schon vor dem ersten Span lässt sich prüfen, wie sich das Werkzeug im Bauraum verhält, ob es Kollisionen gibt und ob alle Bearbeitungsschritte sauber ineinandergreifen.

Werkzeugdaten, Geometrien und Schnittwerte sind zentral verfügbar. Kunden fordern vermehrt digitale Zwillinge, um ihre eigenen Systeme zu ergänzen, beispielsweise für CAM-Programmierung oder kollisionsfreie Montageplanung. Die Werkzeugverwaltung wird damit integraler Bestandteil eines digitalisierten, durchgängigen Prozesses.

Bei HAM-Präzision leben wir genau das, was wir in unseren Workshops vermitteln. Unser Anspruch ist es, Prozesse nicht nur zu verstehen, sondern konsequent zu optimieren. Fehlervermeidung, maximale Prozesssicherheit und kurze Produktionszeiten stehen bei uns täglich im Fokus. Nach der CAM-Programmierung können wir direkt an die Maschine – ohne Ausschuss, ohne aufwendiges Rüsten, ohne langes Suchen nach dem passenden Werkzeug oder Interpretationsspielraum bei Zeichnungen. Besonders in unserer Einzel- und Kleinserienfertigung ist dieser durchgängige Ablauf ein entscheidender Vorteil.

Die Vorteile sprechen für sich: Maschinenstillstände werden vermieden, Werkzeuge sind zentral verwaltet und jederzeit verfügbar, manuelle Programmierfehler gehören der Vergangenheit an. Es entsteht ein durchgängiger Fertigungsprozess, der höchste Präzision mit beeindruckender Effizienz vereint. Was wir erleben, ist kein langsamer Wandel, sondern eine spürbare Weiterentwicklung in der Zerspanung. Eine neue Denkweise. Eine echte Drehvolution.

Was Drehvolution für uns bedeutet

Drehvolution beschreibt für uns einen ganzheitlichen Ansatz, der weit vor dem ersten Span beginnt – nämlich bei der Auslegung des Werkzeugs. In dieser frühen Phase legen wir den Grundstein für eine präzise, wirtschaftliche und durchgängige Fertigung. Unser Ziel ist es, jeden Prozessschritt so zu gestalten, dass maximale Präzision mit hoher Effizienz einhergeht. Dazu gehört die konsequente Nutzung digitaler Werkzeugdaten und eine durchdachte Prozessplanung von Anfang an.

Die Anforderungen an die Fertigung steigen stetig. Kunden erwarten kürzere Lieferzeiten, konstant hohe Qualität und verlässliche Preise. Gleichzeitig wird qualifiziertes Personal immer knapper. Diesen Herausforderungen begegnen wir mit innovativen Lösungen, die Planung, Produktion und Werkzeugverwaltung eng verzahnen und aufeinander abstimmen.

Komplettbearbeitung als Schlüssel zur Effizienz

Die moderne Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung vereint alle Arbeitsschritte – Drehen, Fräsen, Bohren, Gewinden, Entgraten und Messen – in einem einzigen Bearbeitungszentrum. Mit nur einem Umspannen läuft der Prozess durchgängig, unterstützt von automatisierten Be- und Entladesystemen wie Stangen- oder Portalladern für einen reibungslosen Materialfluss.

Ein Blick auf die Zeit zeigt den Fortschritt: Wo früher Modellierung, Zeichnungserstellung, Kontrolle und Programmierung oft mehr als 800 Minuten beanspruchten, sind es heute mit CAM-Programmen und digitalen Werkzeugdaten etwa 500 Minuten. Besonders die manuelle Programmierung und Stillstandszeiten entfallen, was mehrere Stunden Zeit spart.

Diese Effizienz entsteht durch leistungsfähige CAM-Systeme in Kombination mit einer zentralen Werkzeugverwaltung. Werkzeuge sind digital erfasst und jederzeit verfügbar, wodurch Maschinenstillstände minimiert und Fehlerquellen deutlich reduziert werden.

Zusätzliche Herausforderungen und Lösungen

Zusätzlich zur technischen Umsetzung bringt die moderne Fertigung zahlreiche Herausforderungen mit sich, die durch eine durchgängige Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung gezielt gelöst werden können. In Bezug auf die Wirtschaftlichkeit zählt heute jede Minute. Die Zeit vom Angebot bis zum fertigen Produkt muss so kurz wie möglich gehalten werden. Gleichzeitig wird weniger Personal eingesetzt, das jedoch mehr Verantwortung und Aufgaben übernehmen muss.

Auch die Wettbewerbsfähigkeit steht unter Druck. Liefertermine müssen eingehalten, Preise kalkulierbar und Prozesse planbar bleiben. Hier unterstützt eine automatisierte Werkzeugverwaltung, denn sie stellt sicher, dass alle Betriebsmittel jederzeit verfügbar sind. Unnötige Maschinenstillstände durch fehlende Werkzeuge lassen sich so vermeiden.

Die Digitalisierung bietet enormes Potenzial, wird jedoch in vielen Unternehmen noch nicht vollständig genutzt. Obwohl Industrie vier punkt null häufig genannt wird, scheitert die vollständige Umsetzung oft an begrenzten finanziellen Ressourcen, am Mangel an Fachkräften oder an der Komplexität der Systeme.

Hinzu kommt der zunehmende Zeitdruck im Tagesgeschäft. Die Lieferzeiten werden kürzer und Änderungen seitens der Kunden erfolgen immer kurzfristiger. Manchmal erreichen uns Anpassungen sogar während der laufenden Produktion. Ohne digitale Modelle und eine präzise CAM-Programmierung wären solche Änderungen kaum mehr realistisch umzusetzen.

Und schließlich steht die Qualität im Fokus. Optische und funktionale Wiederholgenauigkeit ist heute unverzichtbar. Automatisiertes Entgraten stellt sicher, dass jedes gefertigte Teil exakt den gleichen Anforderungen entspricht und in Form sowie Funktion konstant bleibt.

Vom digitalen Modell zum durchgängigen Prozess

Bevor die Späne fliegen, beginnt die Arbeit längst auf dem Bildschirm. Grundlage für eine stabile Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung ist ein vollständiges 3D-Modell des Bauteils. Dieses lässt sich schnell und direkt in SolidWorks einbinden und bildet die Basis für die CAM-Programmierung. So können Bearbeitungsstrategien simuliert, geprüft und gezielt angepasst werden, lange bevor das Werkstück das Bearbeitungszentrum erreicht.

Eine Herausforderung zeigt sich jedoch bei Modellen, die nicht auf Mitte der Toleranz ausgelegt sind. Denn das CAM-System setzt genau das um, was das Modell vorgibt. Ob beispielsweise ein Durchmesser zwischen plus null Komma eins und plus null Komma zwei liegt, erkennt es nicht automatisch. Deshalb programmieren wir in solchen Fällen gezielt ein Schleifaufmaß, das zwar optisch in der Simulation als Abweichung erscheint, in der realen Fertigung aber exakt dem Zielmaß entspricht.

Für eine durchgängige und präzise Komplettbearbeitung müssen alle Komponenten aufeinander abgestimmt sein. Die Maschine mit ihrer Kinematik und ihren Kühlfunktionen, die Werkstückspannung, die Werkzeughalterung, die CAM-Strategie, die gewählten Schnittwerte, die Art der Kühlung und natürlich die eingesetzten Werkzeuge selbst. Ob PKD oder Vollhartmetall, ob mit spezieller Schneidengeometrie, Beschichtung oder abgestimmtem Verdrallwinkel – jedes Detail trägt zur Prozesssicherheit und Wiederholgenauigkeit bei. Nur wenn alles zusammenarbeitet, entsteht ein stabiler, reproduzierbarer Fertigungsprozess.

Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung im Live-Einsatz

Im Rahmen unseres Workshops wurde genau dieses Zusammenspiel live demonstriert. Im Fokus stand die Komplettbearbeitung eines Grundkörpers für ein PKD-Werkzeug aus Stahl. Vom Zuschnitt über Drehen, Fräsen, Bohren, Reiben und Gewinden bis zum automatischen Entgraten und Messen wurde jeder Schritt direkt vor Ort umgesetzt.

Zum Einsatz kam eine Mazak Integrex i 100H S, ausgestattet mit der Mazatrol Steuerung. Für die Werkstückspannung nutzten wir Greiferbacken an der Hauptspindel sowie speziell ausgedrehte Backen an der Gegenspindel. Die Werkzeugspannung wurde durch Capto C6 in Kombination mit Hydrodehntechnik sichergestellt. Klassische Emulsion sorgte dabei für eine zuverlässige Kühlung.

Ein besonderes Highlight war die integrierte Vermessung im laufenden Bearbeitungsprozess. Der 3D Messtaster TC62 von Blum Novotest kam zum ersten Mal in dieser Konfiguration zum Einsatz. Die Messdaten wurden direkt verarbeitet und zur Korrektur an die Maschine zurückgeführt. Das Ergebnis war ein konstant präzises Bauteil – ohne manuelle Nacharbeit, ohne Zeitverlust.

Die CAM-Programmierung wurde mit SolidCAM umgesetzt. Zum Einsatz kamen unter anderem leistungsfähige Strategien wie iMachining, die eine gleichmäßige Zerspanung bei optimaler Belastung der Schneiden ermöglichen. Die verwendeten Werkzeuge aus unserem Haus waren exakt auf den Werkstoff und die Bearbeitungsaufgabe abgestimmt. Schneidstoff, Schnittwerte, Geometrie und Oberflächentechnologie griffen perfekt ineinander.

Das Resultat war ein funktionaler, maßhaltiger Grundkörper – vollständig gefertigt in einer einzigen Aufspannung. Schnell, sicher und mit höchster Präzision.

Wie dieser Prozess in der Realität aussieht, sehen Sie jetzt im Video. Tauchen Sie ein in die Praxis der modernen Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung – präzise, effizient und live.

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Aluminium ist allgegenwärtig. Es begegnet uns in Fahrzeugkarosserien, Flugzeugstrukturen, Maschinenbauteilen, Verpackungen und in vielen industriellen Anwendungen. Die Gründe dafür liegen auf der Hand: Das Material ist leicht, formbar, korrosionsbeständig und überzeugt durch seine ausgezeichnete Leitfähigkeit. Doch genau diese Vielfalt stellt Fertiger vor besondere Herausforderungen. Denn die Aluminium Zerspanung ist alles andere als ein Selbstläufer.

Je nach Legierung, Festigkeit und Gefüge reagiert es sehr unterschiedlich auf Bearbeitungsprozesse. Verkleben der Späne, Aufbauschneidenbildung und ein abrupter Verschleiß der Werkzeuge sind nur einige der typischen Begleiterscheinungen. Die Herausforderungen liegen oft im Detail und der Weg zu einem stabilen, effizienten Prozess ist selten geradlinig. Was dabei den entscheidenden Unterschied macht, zeigt sich erst, wenn man tiefer einsteigt.

Von leicht bis leistungsstark: Was Aluminium für die Zerspanung so attraktiv macht

Aluminium überzeugt als Werkstoff durch eine außergewöhnliche Kombination technischer Eigenschaften, die es für die Zerspanung besonders attraktiv machen. Seine natürliche Oxidschicht schützt zuverlässig vor Korrosion und kann durch Eloxalbehandlungen zusätzlich verstärkt werden – ein klarer Vorteil in aggressiven Umgebungen oder bei hohen Anforderungen an die Oberfläche. Gleichzeitig leitet Aluminium Wärme und Strom sehr effizient: Mit rund 60 Prozent der Wärmeleitfähigkeit von Kupfer und einer elektrischen Leitfähigkeit von etwa 62 Prozent bei nur einem Drittel des Gewichts ist es ideal für leichte, leistungsstarke Bauteile.

Auch optisch und funktional bietet das Material Vorteile. Es reflektiert bis zu 90 Prozent der Wärmestrahlung und 80 Prozent des Lichts, was es prädestiniert für den Einsatz gegen Licht- und Wärmestrahlung in Anwendungen wie Bedachung und Hitzeschilde für Kraftfahrzeuge macht. In puncto Nachhaltigkeit punktet es mit hervorragender Recyclingfähigkeit. Für die Wiederverwertung wird nur ein Bruchteil der Energie benötigt, ohne Einbußen bei Qualität oder Festigkeit. Außerdem erfordert es in der Regel keine zusätzliche Schutzbeschichtung, da bereits einfache Verfahren wie Bürsten oder Kugelstrahlen meist ausreichen. Falls dennoch ein erhöhter Schutz notwendig ist, können ergänzende Oberflächenbehandlungen wie Lacke oder elektrochemische Behandlungen (z. B. Eloxierung) aufgebracht werden.

Leicht, stark, vielseitig – ideale Voraussetzungen für die Zerspanung

Ein entscheidender Faktor für die Aluminiumbearbeitung ist das exzellente Verhältnis von Gewicht zu Festigkeit. Damit eignet sich der Werkstoff hervorragend für leichte, robuste Konstruktionen, etwa in Fahrzeugen oder Flugzeugen. Ebenso überzeugt er durch seine unkomplizierte Verarbeitung: Er lässt sich in nahezu jeder gewünschten Dicke fertigen. Die einfache Bearbeitbarkeit, etwa durch Drehen, Fräsen oder Schleifen, sowie die hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit tragen zusätzlich zu einer wirtschaftlichen Produktion bei. Darüber hinaus ist er gut verformbar und lässt sich ohne Bruch zu feinen Fäden oder komplexen Formen verarbeiten. Trotz geringerer Dehnbarkeit im Vergleich zu Kupfer ermöglichen seine niedrige Dichte und der niedrige Schmelzpunkt eine flexible Herstellung verschiedenster Produkte wie Bleche, Rohre oder Stangen.

Auch bei tiefen Temperaturen zeigt Aluminium seine Stärken: Es wird nicht spröde, sondern stärker und bleibt korrosionsbeständig. Zudem ist es nicht magnetisch, was es ideal zum Abschirmen von Antennen und Computerplatten macht. Wer Aluminium zerspanen will, arbeitet mit einem Werkstoff, der nicht nur leicht und leitfähig, sondern auch robust, nachhaltig und extrem vielseitig ist. Vorausgesetzt, man kennt seine Eigenheiten und setzt auf passende Präzisionswerkzeuge, wie sie HAM entwickelt.

Aluminium ist nicht gleich Aluminium und genau das macht den Unterschied

Aluminium ist ein echtes Leichtgewicht mit erstaunlicher Kraft. Im Vergleich zu anderen Werkstoffen liegt Aluminium in puncto Festigkeit im mittleren Bereich. Bezieht man allerdings die Dichte mit ein, hebt es sich deutlich ab und übertrifft sogar Stahl. Genau dieses Verhältnis macht es so attraktiv für den Leichtbau. In der Fahrzeugtechnik, in der Luftfahrt oder im Maschinenbau ist Aluminium längst fest etabliert.

Doch so vielseitig der Werkstoff ist, so unterschiedlich verhält er sich auch beim Zerspanen. Denn Aluminium ist nicht gleich Aluminium. Neben Reinaluminium gibt es eine Vielzahl an Aluminiumlegierungen mit ganz eigenen Eigenschaften. Während Reinaluminium sehr weich ist und nur eine geringe Festigkeit aufweist, bringen Legierungen meist deutlich bessere Voraussetzungen für die Aluminiumbearbeitung mit. Unterschieden wird dabei zwischen Knetlegierungen und Gusslegierungen. Beide Arten sind grundsätzlich zerspanbar, erfordern jedoch eine differenzierte Betrachtung.

In der Praxis werden Aluminiumlegierungen in drei Klassen eingeteilt. Klasse eins umfasst sehr weiche Werkstoffe mit geringer Festigkeit. Hier entstehen beim Zerspanen häufig schmierige Späne, die sich mit dem Werkzeug verkleben und zur Bildung von Aufbauschneiden führen. Klasse zwei beschreibt Materialien mit erhöhter Festigkeit im Bereich von etwa 300 bis 600 Newton pro Quadratmillimeter. Diese Legierungen sind deutlich stabiler und führen zu weniger Aufbauschneide. Klasse drei steht für Automatenwerkstoffe und Knetwerkstoffe mit spanbrechenden Zusätzen wie z. B. Blei. Diese Zusätze sorgen für eine saubere Spanbildung und verringern die Neigung zur Aufbauschneide erheblich.

Die größten Herausforderungen bei der Zerspanung von Aluminium

Auf den ersten Blick wirkt Aluminium wie ein Traumpartner für die Zerspanung. Leicht, gut formbar und sauber zu verarbeiten. Doch wer sich an die Maschine stellt, erkennt schnell: Auch dieser Werkstoff hat seine Eigenheiten. Besonders das Verkleben der Späne und die hartnäckige Aufbauschneide bringen selbst erfahrene Zerspanungsprofis ins Schwitzen. Gerade beim Fräsen von Aluminium können sich diese Effekte negativ auf Maßhaltigkeit, Standzeit und Oberflächengüte auswirken.

Ein Schlüssel zur erfolgreichen Aluminiumbearbeitung liegt in der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung. In Verbindung mit einer gezielt gewählten Kühlschmierstrategie lassen sich viele Probleme bereits im Ansatz vermeiden. Denn Aluminium erzeugt beim Fräsen deutlich geringere Schnittkräfte als Stahl, oft nur etwa ein Drittel. Diese Eigenschaft erlaubt hohe Schnittgeschwindigkeiten, verlangt aber gleichzeitig eine konsequente Kontrolle des Spanflusses.

Entscheidend ist, dass die Späne möglichst schnell und effizient aus der Eingriffszone transportiert werden. Dafür braucht es spezielle Werkzeuge für Aluminium mit glatten, gleitfähigen Oberflächen, die das Anhaften verhindern und die Späne aktiv ableiten. Charakteristisch sind außerdem Fräser mit einer geringeren Zähnezahl als bei Werkzeugen für Stahl. Diese Konstruktion verbessert den Spänefluss deutlich. Wird das Ganze noch mit abgestimmten Beschichtungslösungen kombiniert, lassen sich auch klebrige Aluspäne zuverlässig kontrollieren.

Auf diese Faktoren kommt es bei der Aluminium-Zerspanung wirklich an

Wer Aluminium zuverlässig und präzise zerspanen will, muss das Zusammenspiel vieler Komponenten beherrschen. Es beginnt bei der Maschine selbst. Diese sollte nicht nur stabil arbeiten, sondern vor allem für die Verwendung moderner Kühlschmierlösungen vorbereitet sein. Systeme wie der AerosolMaster 4000 ATS (Aerosol Trocken Schmierung) von Blum-Novotest ermöglichen eine hocheffiziente Minimalmengenschmierung, bei der ein feiner Schmierfilm exakt dosiert wird. Gleichzeitig muss die Maschine Kühloptionen von innen und außen unterstützen und eine saubere Anpassung an Trockenbearbeitung, Emulsion oder MMS erlauben.

Ein weiterer Grundpfeiler in der Aluminium-Zerspanung ist die Aufspannung. Werkzeughalter und Werkstückaufnahme müssen präzise greifen, um Vibrationen zu vermeiden und eine saubere Spanbildung zu gewährleisten. Besonders bei der MMS-Bearbeitung ist es entscheidend, dass der Kühlkanal optimal positioniert ist. Beim Bohren beispielsweise kann ein spezieller Spannaufbau mit zentraler Schmierstoffzufuhr über den Halter entscheidend sein. Nur so gelingt der Spanabtransport zuverlässig und ohne Rückstände in der Bearbeitungszone.

Nicht zu vergessen: Die digitale Seite des Prozesses. Die CAM-Programmierung hat massiven Einfluss auf Effizienz und Werkzeugstandzeit. Wer hier auf durchdachte Strategien und smarte Anpassungen der Schnittwerte setzt, spart nicht nur Zeit, sondern sichert auch gleichmäßige Oberflächen. Technologie wie das iMachining von SolidCAM ermöglichen in Kombination mit optimierten Schnittdaten eine konstante Belastung und reduzieren gleichzeitig thermische Spitzen.

Doch all die optimale Maschine, perfekte Aufspannung und intelligente Programmierung entfalten ihr volles Potenzial erst in Kombination mit dem passenden Werkzeug. Denn gerade bei Aluminium entscheiden Schneidstoff, Schnittwerte, Werkzeuggeometrie und die Oberflächentechnik über Schnittqualität und Prozessstabilität. Deshalb lohnt es sich hier einen genaueren Blick auf die speziellen Anforderungen an Werkzeuge für die Aluminium-Zerspanung zu werfen.

Was unser Werkzeug bei der Aluminium-Zerspanung so besonders macht

Was ein Werkzeug für die Aluminiumzerspanung wirklich herausragend macht, ist nicht allein der verwendete Schneidstoff oder eine einzelne konstruktive Eigenschaft. Es ist das Zusammenspiel aus hochentwickeltem Material, durchdachter Geometrie und modernster Oberflächentechnik, das den entscheidenden Unterschied ausmacht.

Bei den Schneidstoffen setzen wir gezielt auf zwei bewährte Werkstoffe: polykristallinen Diamant (PKD) und Vollhartmetall. PKD-Werkzeuge sind die erste Wahl bei der Bearbeitung von abrasiven Aluminiumlegierungen mit hohem Siliziumanteil oder bei sehr hohen Stückzahlen kombiniert mit langen Werkzeugstandzeiten. Sie zeichnen sich durch eine außergewöhnliche Verschleißfestigkeit aus und liefern konstant hohe Oberflächengüten – ein Vorteil, der besonders in sensiblen Branchen wie der Luftfahrt oder im Automobilbau gefragt ist. Vollhartmetallwerkzeuge hingegen punkten durch ihre Vielseitigkeit. Sie eignen sich hervorragend für kleinere Serien oder für Prozesse, die ein hohes Maß an Flexibilität erfordern. Ihr Vorteil liegt nicht nur in der guten Zerspanungsleistung, sondern auch darin, dass sie in der Regel kostengünstiger als PKD-Werkzeuge sind. Zudem sind sie besonders dann eine gute Wahl, wenn neben Aluminium auch andere Werkstoffe bearbeitet werden sollen, da sie für eine breitere Palette von Anwendungen geeignet sind.

Geometrie und Oberflächentechnik als Schlüssel zur Performance

Die Werkzeuggeometrie ist entscheidend für die Qualität der Zerspanung. Unsere Fräser verfügen über exakt geschliffene Schneidkanten, eine scharfe Ausspitzung und definierte Schneidkantenverrundungen. Innenliegende Kühlkanäle ermöglichen eine effiziente Versorgung mit Kühlschmierstoff, während flache Drallwinkel und ungleiche Drallsteigungen die Vibrationen minimieren und gleichzeitig den Spanbruch verbessern. Auch die Spankammern wurden speziell für Aluminiumlegierungen ausgelegt, um eine sichere Spanabfuhr zu gewährleisten. Besonders beim Bohren zeigt sich die Stärke unserer Werkzeuge: Die gezielt ausgeführte MMS-Fase an den Schneiden unterstützt die Aerosol-Schmierung optimal und macht die Werkzeuge besonders leistungsfähig in Kombination mit modernen MMS-Systemen.

Ein entscheidender Beitrag zur Werkzeugperformance kommt aus der Oberflächentechnik. Um den hohen Anforderungen an PKD- und VHM-Werkzeuge gerecht zu werden, entwickelte HAM mit dem Hybrid Surface Finish, kurz HSF, eine hybride und technologisch hochkomplexe Lösung. Dabei wird eine definierte Oberflächengüte erzeugt bei gleichzeitiger Schneidkantenhomogenisierung. In Kombination mit einer exakt abgestimmten Schliffgüte entsteht so ein leistungsfähiges Gesamtsystem. Ergänzend kommen PVD-Hartstoffbeschichtungen wie TIN, TIALN, TINALOX oder ALOX zum Einsatz – bei Werkzeugen mit Schaftdurchmessern bis zu 32 Millimetern. Das HSF-Verfahren sorgt für spiegelglatte Oberflächen auf Hartmetall und PKD, bei Durchmessern zwischen 0,5 und 32 Millimetern. Je nach Anwendung werden definierte Schneidkantenpräparationen von 4 bis 20 µm realisiert. Das Ergebnis ist ein Werkzeug, das durchdacht bis ins Detail ist und erst durch die optimale Kombination aller Eigenschaften sein volles Potenzial entfaltet.

Aluminium zerspanen – Potenziale nutzen, Herausforderungen beherrschen

Die Zerspanung von Aluminium ist mehr als nur ein routinierter Fertigungsschritt. Unterschiedliche Legierungen, komplexe Materialeigenschaften und prozessspezifische Anforderungen fordern ein Höchstmaß an Know-how. Wer wirtschaftlich und reproduzierbar fertigen will, muss den gesamten Bearbeitungsprozess im Griff haben – von der Werkstoffauswahl über die optimale Kühlstrategie bis hin zur präzisen Abstimmung von Maschine, Aufspannung und CAM-Programmierung. Nur wenn alle Faktoren ineinandergreifen, lässt sich die hohe Qualität erzielen, die moderne Anwendungen heute voraussetzen.

Mit unserer langjährigen Erfahrung in der Aluminiumzerspanung und unseren hochentwickelten Werkzeuglösungen – vom polykristallinen Diamant bis zum fein abgestimmten Vollhartmetall – bieten wir nicht nur einzelne Komponenten, sondern durchdachte Gesamtlösungen. Technologisch führende Geometrien, eigens entwickelte Oberflächenbehandlungen wie HSF sowie perfekt abgestimmte Beschichtungskonzepte machen unsere Werkzeuge zur ersten Wahl für anspruchsvolle Fertigungsaufgaben. Wer Aluminium effizient und prozesssicher bearbeiten möchte, profitiert von unserer Expertise bis ins kleinste Detail.

Praktische Anwendung

Wie sich Theorie und Praxis optimal verbinden lassen, haben wir in unserem Workshop „Zerspanung ALU – Best of HAMmer“ gezeigt. Zerspant wurde ein Bauteil aus der hochfesten Aluminiumlegierung EN AW-2017A. Diese Legierung zählt zu den aushärtbaren Werkstoffen, die nach einer gezielten Wärmebehandlung, etwa durch Lösungsglühen mit anschließendem Kaltauslagern, ihr volles Festigkeitspotenzial entfalten. Besonders in der Luftfahrt- und Verteidigungsindustrie spielt sie durch ihre hohe mechanische Belastbarkeit und gute Zerspanbarkeit eine zentrale Rolle.

Das Werkstück mit den Abmessungen 200 x 100 x 25 Millimeter wurde auf einer Hermle C12U bearbeitet, gesteuert über eine Heidenhain TNC 640. Für eine prozesssichere und wiederholgenaue Spannung kam ein Nullpunktspannsystem von LANG zum Einsatz. In Kombination mit einer präzisen Werkzeugaufnahme von Diebold auf HSK-A63 Basis konnte eine hohe Stabilität gewährleistet werden. Gefräst wurde mit Minimalmengenschmierung und klassischem Kühlschmierstoff – je nach Bearbeitungsbereich gezielt eingesetzt, um optimale Spanabfuhr und Standzeit zu erreichen.

Wenn alles zusammenspielt, zeigt sich, wie leistungsfähig Aluminium in der richtigen Umgebung sein kann.

Der Beitrag So gelingt die perfekte Aluminium-Bearbeitung: Die Aluminium Zerspanung Live im Workshop! erschien zuerst auf HAM Präzision.