HAM Präzision erweitert seine bisherigen Bestellmöglichkeiten um einen eigenen Onlineshop. Ab sofort können Präzisionswerkzeuge von HAM online gesucht, ausgewählt und direkt bestellt werden. Der neue digitale Vertriebskanal bietet neben der Produktauswahl auch technische Informationen, CAD-Daten sowie Angaben zur aktuellen Verfügbarkeit.

Präzisionswerkzeuge gezielt online auswählen

Im HAM Onlineshop lässt sich das Sortiment gezielt nach verschiedenen Merkmalen durchsuchen. Je nach Werkzeugart können beispielsweise Durchmesser, Beschichtung oder das zu bearbeitende Material als Filter ausgewählt werden. Ist die Artikelnummer des gesuchten Werkzeugs bekannt, lässt sich das Produkt auch direkt über die Suche aufrufen.

Zum Start umfasst das Sortiment Standardwerkzeuge wie Bohrer, Fräser und Reibahlen. Weitere Produkte und Funktionen werden künftig hinzukommen.

Produktinformationen und CAD-Daten direkt verfügbar

Auf den Produktseiten sind neben den Produktdetails auch CAD-Daten (DXF und STEP) sowie die entsprechenden Schnittdaten hinterlegt. Die aktuelle Verfügbarkeit des jeweiligen Werkzeugs ist dort ebenfalls direkt einsehbar.

Damit lassen sich Produktauswahl und die Prüfung technischer Informationen direkt miteinander verbinden. Die benötigten Informationen stehen dabei unmittelbar dort zur Verfügung, wo auch die Bestellung des jeweiligen Werkzeugs erfolgt.

Rund um die Uhr online bestellen

Präzisionswerkzeuge können im HAM Onlineshop unabhängig von den Geschäftszeiten ausgewählt und bestellt werden. So sind Bestellungen rund um die Uhr möglich.

Dieser neue, digitale Vertriebskanal ergänzt die bestehenden Kontakt- und Bestellmöglichkeiten von HAM. Der persönliche Austausch mit den Ansprechpartnern von HAM bleibt ebenso bestehen wie die bisherigen Bestellwege.

Jetzt den HAM Onlineshop entdecken

Mit dem neuen Onlineshop bietet HAM einen weiteren digitalen Zugang zu seinem Sortiment an Präzisionswerkzeugen. Über eine zentrale Plattform können Produkte recherchiert, technische Informationen abgerufen und Verfügbarkeiten geprüft werden. Auch die Bestellung des jeweiligen Werkzeugs ist direkt über den Shop möglich.

Entdecken Sie den schnellsten Weg zu HAM Werkzeugen:

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Die nachhaltige Zerspanung von Titan stellt hohe Anforderungen an Prozessstabilität, Werkzeugtechnologie und Kühl- bzw. Schmierstrategie. Dabei wird die Titanbearbeitung unter Minimalmengenschmierung (MMS) in der industriellen Praxis häufig kritisch bewertet. Im Rahmen eines gemeinsamen Projekts mit KNOLL hat HAM im HAM Performance Center (HPC) untersucht, wie sich das AerosolMaster 4000 ATS System unter realen Bedingungen in der Titanbearbeitung verhält. Die Ergebnisse zeigen klar, dass auch anspruchsvolle Werkstoffe prozesssicher und ressourcenschonend bearbeitet werden können, sofern das Gesamtsystem konsequent abgestimmt ist.

Die Titanbearbeitung gehört zu den anspruchsvollsten Prozessen in der Zerspanung. Verantwortlich dafür ist die Kombination aus hoher Festigkeit und geringer Wärmeleitfähigkeit. Dadurch entstehen hohe thermische und mechanische Belastungen direkt an der Werkzeugschneide.

Gleichzeitig steht die Bearbeitung von Titan unter Minimalmengenschmierung (MMS) im Spannungsfeld steigender Anforderungen an nachhaltige Fertigungsprozesse. Die Prozessstabilität bleibt dabei ein zentraler Diskussionspunkt in der industriellen Praxis. Während im industriellen Alltag weiterhin überwiegend klassische Emulsionssysteme eingesetzt werden, wächst gleichzeitig der Bedarf an ressourcenschonenderen Alternativen.

Vor diesem Hintergrund wurde gemeinsam mit dem Technologiepartner KNOLL im HPC untersucht, wie sich MMS in der Titanbearbeitung unter realen Produktionsbedingungen bewährt.

Titanbearbeitung zwischen Prozesssicherheit und Nachhaltigkeit

In der industriellen Praxis wird Titan meist unter intensiver Emulsionskühlung bearbeitet. Dadurch sollen thermische Belastungen und Werkzeugverschleiß kontrolliert werden.

Diese Vorgehensweise ist bewährt. Allerdings verursacht sie gleichzeitig einen hohen Aufwand in Bezug auf Medienverbrauch, Aufbereitung und Reinigung.

Damit entsteht ein klarer Zielkonflikt zwischen Prozesssicherheit und nachhaltiger Fertigung. Genau deshalb gewinnen alternative Kühl- und Schmierstrategien zunehmend an Bedeutung.

Praxisuntersuchungen im HAM Performance Center mit KNOLL

Im HAM Performance Center analysiert und optimiert HAM gezielt Fertigungsprozesse als Gesamtsystem aus Maschine, Werkzeug, Spanntechnik sowie Kühl- und Schmierstrategie. Ziel ist es, industrielle Prozesse realitätsnah abzubilden. Zudem sollen unterschiedliche Ansätze unter identischen Bedingungen vergleichbar gemacht werden.

Im Rahmen des Projekts mit KNOLL wurde die Titanbearbeitung unter Minimalmengenschmierung (MMS) systematisch untersucht und direkt mit konventioneller Emulsionskühlung verglichen. Dabei kam das AerosolMaster 4000 ATS System zum Einsatz, das ein fein dosiertes Öl-Luft-Aerosol direkt in die Bearbeitungszone einbringt und so eine gezielte Schmierung bei minimalem Medieneinsatz ermöglicht.

Für die Untersuchung wurde ein spezielles Titanbauteil ausgelegt, das verschiedenste Bearbeitungen vereint – vom Schruppen mit iMachining über Vollnuten, Bohren und Gewinden bis hin zum Schlichten. Dadurch konnten unterschiedliche Belastungssituationen und Bearbeitungsstrategien innerhalb eines Werkstücks unter identischen Bedingungen bewertet werden.

Ergebnis der Titanbearbeitung unter Minimalmengenschmierung (MMS)

Direkter Vergleich zwischen Emulsion und MMS

Die Ergebnisse zeigen klar, dass die Titanbearbeitung unter Minimalmengenschmierung eine prozessstabile Alternative zur klassischen Emulsionskühlung sein kann. Im Versuch traten keine grundlegenden Nachteile in der Prozessstabilität auf, sofern die Parameter konsequent auf das Schmierkonzept abgestimmt wurden.

Das Untersuchungsbauteil wurde zunächst unter Emulsionskühlung gefertigt und anschließend unter Minimalmengenschmierung bearbeitet. Dabei blieben Aufspannung, Werkzeuge und Schnittwerte unverändert. Unter beiden Bedingungen konnte das Bauteil mit identischer Bearbeitungszeit hergestellt werden.

Bemerkenswert ist, dass sich die Prozessstabilität durch den Wechsel von Emulsion auf MMS nicht verschlechterte. Auch hinsichtlich Oberflächengüte und Toleranz wurden die gleichen Ergebnisse erzielt. Damit konnte das Bauteil unter identischen Prozessbedingungen in gleicher Qualität gefertigt werden.

Unterschiedliche Bearbeitungen unter identischen Bedingungen

Die Vergleichsuntersuchung umfasste ein breites Spektrum an Titanbearbeitungen. Neben 1,5xD-Vollnutbearbeitungen wurden sowohl HPC-Frässtrategien mit hohen seitlichen Zustellungen als auch HSC-Bearbeitungen mittels Trochoidalfräsen mit reduzierten seitlichen Zustellungen und entsprechend höheren Schnittwerten untersucht. Ergänzt wurde das Spektrum durch Bohr- und Reiboperationen bis 3xD sowie verschiedene Schlichtbearbeitungen. Dadurch konnten die Auswirkungen der Schmierstrategie auf unterschiedliche Bearbeitungsaufgaben innerhalb eines Werkstücks systematisch bewertet werden.

Die Ergebnisse zeigen, dass nicht die Menge des eingesetzten Mediums entscheidend ist, sondern dessen gezielte Wirkung im Bereich der Werkzeugschneide. Ebenso wichtig ist die Auslegung der eingesetzten Titan-Werkzeuge. Entscheidend ist das abgestimmte Zusammenspiel aus Werkzeuggeometrie, Schneidstoff, Beschichtung und Schmierstrategie, da diese Faktoren Reibung, Wärmeentwicklung und Spanbildung maßgeblich beeinflussen.

Vorteile entlang der gesamten Prozesskette

Die positiven Effekte zeigten sich nicht nur im Bearbeitungsprozess selbst. Durch die gezielte Versorgung der Werkzeugschneide mit einem fein dosierten Aerosol konnte eine stabile Schmierwirkung direkt in der Wirkzone erzielt werden. Darüber hinaus reduzierte sich in einzelnen Anwendungen der nachgelagerte Reinigungsaufwand deutlich.

So verringerte sich bei einem Bauteil aus der Medizintechnik die Anzahl der erforderlichen Reinigungs- und Prüfstationen nach der Bearbeitung von zehn auf vier. Solche Praxisbeispiele verdeutlichen, dass sich die Potenziale der Minimalmengenschmierung nicht nur auf den eigentlichen Zerspanungsprozess beschränken.

Diese Erfahrungen decken sich mit den Beobachtungen aus der praktischen Anwendung. Marc Schäfer vom HAM Performance Center fasst die Vorteile wie folgt zusammen:

„Zum einen erzielen wir die gewünschte Schmierung an der Werkzeugschneide, was die Standzeit der Werkzeuge erhöht. Durch den Ölverbrauch von nur 3 bis 25 ml/h ist der Prozess ressourcenschonend, nachhaltig und energieeffizient.“

Prozessstabilität entsteht durch das Gesamtsystem

Damit widerlegen die Ergebnisse eine in der industriellen Praxis weit verbreitete Annahme, dass Minimalmengenschmierung bei der Bearbeitung von Titan grundsätzlich an ihre prozesstechnischen Grenzen stößt. Vielmehr zeigt sich, dass die Leistungsfähigkeit nicht primär vom Kühlschmierstoff selbst abhängt, sondern von der konsequent abgestimmten Prozesskette.

Entscheidend ist dabei, dass die Stabilität der Titanbearbeitung nicht aus einzelnen Prozessparametern resultiert, sondern aus deren systemischer Abstimmung im gesamten Fertigungsprozess.

Industrielle Einordnung und Anwendungsbezug

Die Bedeutung dieser Ergebnisse zeigt sich besonders in anspruchsvollen industriellen Anwendungen, in denen Titan unter hohen thermischen und mechanischen Belastungen bearbeitet wird.

Ein Beispiel hierfür ist die Fertigung komplexer Leichtbaukomponenten im Hochleistungsbereich. Besonders deutlich wird dies in Anwendungen wie der Titanfelge für den Jaguar E-Type, bei der extreme Belastungen und minimale Toleranzen aufeinandertreffen.

Für die Fertigung wurde im Rahmen einer anspruchsvollen Volumenzerspanung ein massiver Titanrohling von rund 400 kg auf ein Endgewicht von etwa 18 kg reduziert. Die Bearbeitung erstreckte sich über mehr als 160 Stunden und erfolgte mittels Hochgeschwindigkeitsbearbeitung auf Basis komplexer 5-Achs-Strategien inklusive Simultanbearbeitung.

Zum Einsatz kamen unter anderem CAM-Strategien wie iMachining 2D und 3D, um die hohen Anforderungen an Materialabtrag, Prozessstabilität und Wirtschaftlichkeit miteinander zu vereinen. Zusätzliche Herausforderungen ergaben sich durch tiefe Kavitäten und Werkzeuglängen von bis zu 400 mm, die hohe Anforderungen an Schwingungsstabilität und Prozesssicherheit stellten.

Speziell für solche Anwendungen entwickelte Titan-Fräser ermöglichten die präzise Bearbeitung der komplexen Geometrien auch unter diesen Extrembedingungen.

Gerade solche Projekte zeigen deutlich, dass anspruchsvolle Titanbearbeitung nicht allein durch leistungsfähige Werkzeuge oder Kühlschmierstoffe ermöglicht wird. Vielmehr entscheidet die abgestimmte Auslegung des gesamten Fertigungsprozesses über die Prozessfähigkeit.

Erfahrungsbasis aus industriellen Untersuchungen

Frühere Praxisuntersuchungen im Rahmen eines Titanbearbeitung Workshops bestätigen diese Erkenntnisse ebenfalls unter realen Bedingungen. Bereits dort zeigte sich, dass die erfolgreiche Titanbearbeitung unter Minimalmengenschmierung weniger von einzelnen Parametern als von der Abstimmung des Gesamtsystems abhängt. Dort wurde ein komplexes Titanbauteil unter Minimalmengenschmierung vollständig bearbeitet und ausgewertet.

Die Ergebnisse zeigen konsistent, dass stabile Prozesse nicht durch einzelne Stellgrößen entstehen, sondern durch das abgestimmte Zusammenspiel der gesamten Prozesskette.

Fazit: Nachhaltige Zerspanung als Systemaufgabe

Die Untersuchungen im HPC zeigen in Zusammenarbeit mit KNOLL deutlich, dass Minimalmengenschmierung eine industriell realisierbare Alternative zur klassischen Emulsionskühlung in der Titanbearbeitung darstellt.

HAM zeigt damit in der Praxis, dass nachhaltige Zerspanung kein theoretisches Konzept ist, sondern durch abgestimmte Prozess- und Werkzeugsysteme konkret umgesetzt werden kann.

Entscheidend ist dabei nicht die einzelne Technologie, sondern die konsequente Abstimmung von Prozessstrategie, Maschinenumgebung und Kühl- bzw. Schmierkonzept.

Die technischen Hintergründe sind im vollständigen Anwenderbericht des Technologiepartners KNOLL detailliert beschrieben.

Industrieller Ausblick

Für die industrielle Umsetzung solcher Prozesse bietet das HAM Performance Center eine praxisnahe Testumgebung für Titanbearbeitungen. Dort lassen sich unterschiedliche Kühl- und Schmierstrategien unter realen Bedingungen validieren und systematisch vergleichen. Damit wird die Brücke zwischen Technologieentwicklung und industrieller Anwendung geschlossen. Besonders relevant ist dies für Unternehmen, die ihre Zerspanungsprozesse gezielt in Richtung Nachhaltigkeit und Prozesssicherheit weiterentwickeln möchten.

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AMB – Internationale Ausstellung für Metallbearbeitung

15. – 19. September 2026, Messe Stuttgart

Die AMB – Internationale Ausstellung für Metallbearbeitung – findet vom 15. bis 19. September 2026 auf dem Messegelände Stuttgart statt und zählt zu den wichtigsten Fachmessen der Metallbearbeitungsindustrie in Europa. Alle zwei Jahre bringt die Messe Experten, Entscheider und Fachkräfte aus der Zerspanungsbranche zusammen und bietet eine Plattform für den Austausch über aktuelle Technologien und Entwicklungen.

Wir freuen uns darauf, Sie auf der AMB 2026 persönlich zu begrüßen. Besuchen Sie uns in Halle 1 | Stand 1B66 und entdecken Sie unsere Präzisionswerkzeuge aus Vollhartmetall und PKD sowie individuelle Bearbeitungslösungen für anspruchsvolle Zerspanungsprozesse. Neben unserem Messestand erwarten Sie spannende Live-Anwendungen mit HAM-Werkzeugen an verschiedenen Stellen auf dem Messegelände sowie Einblicke in unseren 360° Virtual Showroom.

Das war HAM auf der AMB 2024:

Spannende Gespräche, innovative Werkzeuglösungen und viele persönliche Begegnungen: Die AMB 2024 war für uns ein voller Erfolg. Erhalten Sie einen Eindruck von unserem Messeauftritt und werfen Sie einen Blick auf die Highlights im Rückblick.

Hier geht es zu unserem Bericht von der AMB 2024.

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Die HERMLE Hausausstellung 2026 fand vom 21. bis 24. April 2026 in Gosheim unter dem Motto „BUILDING TOMORROW. TODAY.“ statt und zeigte, wie die Zukunft der Fertigung bereits heute Realität ist. Präsentiert wurden 20 Bearbeitungszentren mit modernster Zerspanungstechnologie, innovative Automationslösungen sowie praxisnahe Digitalisierungstools. Nach der baubedingten Pause kehrte zudem die Sonderschau mit aktuellen Highlights aus Werkzeugtechnologie, Software und Hardware zurück. Während der gesamten Veranstaltung standen fachkundige Ansprechpartner aus allen relevanten Bereichen für den persönlichen Austausch zur Verfügung.

Im Showroom der HERMLE Hausausstellung waren unsere Werkzeuge live im Einsatz zu erleben. Gezeigt wurde die Trockenzerspanung eines Mittelstücks eines Sportbogens aus hochfestem Aluminium auf einer HERMLE C 400 – inklusive Volumenzerspanung sowie anspruchsvoller 5‑Achs‑Schlichtbearbeitungen wie Taschenfräsen, Umsäumen, Planen, Bohren, 5X‑Schlichten und Gravieren. Zum Einsatz kamen unsere HAMmer Aluminiumwerkzeuge – Schaftfräser, Bohrer, Kugel‑ und Torusfräser. Das Projekt wurde in Zusammenarbeit mit Diebold, LANG und SolidCAM realisiert. Zusätzlich waren wir auf der Sonderschau am Stand 1.2 vertreten und standen dort für persönliche Gespräche zu Werkzeuglösungen, konkreten Anwendungen und Optimierungsmöglichkeiten zur Verfügung.

Weitere Informationen zur HERMLE Hausausstellung finden Sie auf der Website von HERMLE: https://www.hermle.de/de/hausausstellung/hausausstellung-2026/

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Unter dem Motto „100 Jahre GROB“ verwandelte sich das Werksgelände der Firma GROB bei der GROB Hausmesse 2026 in eine beeindruckende Technologiebühne: Über 4.000 Besucherinnen und Besucher strömten durch die rund 6.000 m² große Ausstellungsfläche, um sich ein umfassendes Bild von der Produktion von heute und morgen zu machen. Mehr als 40 Maschinen im Live-Betrieb sowie die Präsenz von über 60 Partnerunternehmen machten die Hausmesse zu einem lebendigen Innovationsökosystem und einem echten Highlight für die Branche.

Auch wir sind stolz, Teil dieses besonderen Jubiläums gewesen zu sein. An unserem eigenen Stand sowie gemeinsam mit GROB, TCM und Haimer stellten wir den digitalen Werkzeugkreislauf in Aktion vor. Der direkte Austausch mit Fachbesucherinnen und Fachbesuchern zeigte eindrucksvoll, wie wichtig offene Schnittstellen, vernetzte Prozesse und partnerschaftliche Zusammenarbeit sind, um Digitalisierung nicht nur zu denken, sondern konkret in die Fertigung zu bringen.

Die GROB Hausmesse 2026 bot inspirierende Tage voller technischer Impulse, wertvoller Gespräche und neuer Perspektiven. Sie hat einmal mehr bestätigt: Die Zukunft der Produktion entsteht im Zusammenspiel aus Innovation, Vernetzung und gemeinsamen Visionen.

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Die Intertool 2026 fand vom 21. bis 24. April 2026 im Messezentrum Wels (Österreich) statt und und zählte zu den zentralen Treffpunkten der industriellen Fertigung. Vier Tage lang standen Werkzeugmaschinen sowie die praktische Umsetzung von Digitalisierung und Automatisierung in der Industrie im Fokus. Mit rund 350 Ausstellern, etwa 10.000 Besuchern und einer Ausstellungsfläche von 25.000 m² bot die Messe einen umfassenden Überblick über aktuelle Technologien, Prozesse und Lösungen entlang der gesamten industriellen Wertschöpfungskette.

Wir waren in Halle 21, Stand 0926 vertreten und nutzten die Messe für den persönlichen Austausch rund um anspruchsvolle Zerspanungsaufgaben und passgenaue Werkzeuglösungen.

Weitere Informationen zur Intertool 2026 finden Sie unter: https://intertool.at/

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Die JP Performance Titanfelge ist ein weltweit einzigartiges Projekt. Für den legendären Jaguar E-Type wurde eine Felge aus Titan Grade 5 gefertigt – ein Werkstoff, der sonst in der Luft- und Raumfahrt eingesetzt wird. Vom 400 kg Rohblock bis zur fertigen Felge von 18 kg vergingen über 160 Stunden Bearbeitungszeit. Initiiert wurde das Vorhaben von der Ladermanufaktur GmbH gemeinsam mit JP Performance. Wir waren als Werkzeugpartner direkt involviert und haben mit unseren Titan-Hochleistungsfräsern die Fertigung entscheidend ermöglicht.

Material & Ausgangspunkt: Titan Grade 5

Der Weg zur JP Performance Titanfelge beginnt mit einem massiven Titanblock von 400 kg. Titan Grade 5 überzeugt durch hohe Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und geringe Wärmeleitfähigkeit. Diese Materialeigenschaften machen die Bearbeitung besonders anspruchsvoll. Ohne die speziell für Titan entwickelten Fräser wäre die Transformation vom Rohblock zur High-End-Felge nicht möglich gewesen. Unsere Werkzeuge sorgten für maximale Stabilität, Prozesssicherheit und Präzision.

Fertigung & Bearbeitung: 160 Stunden High-End-Zerspanung

Die Fertigung der Titanfelge ist ein Paradebeispiel für High-End-Zerspanung. Jede Felge entsteht in über 160 Stunden Bearbeitungszeit aus einem 400 kg-Titanblock. Zum Einsatz kamen:

• 5-Achs-Fräsen, inklusive Simultanbearbeitung
• CAM-Software: SolidCAM mit Strategien wie iMachining 2D/3D
• Bearbeitungsmethoden: Hochgeschwindigkeitsbearbeitung

Unsere Titan-Fräser wurden gezielt für diese Extrembedingungen entwickelt und ermöglichten die präzise Bearbeitung der komplexen Geometrien. Die Werkzeuglängen bis zu 400 mm stellten besondere Anforderungen an Stabilität und Schwingungsdämpfung.

Design & Ästhetik der Titanfelge

Das Design der Felge ist turbinenartig, mit tief ausgearbeiteten Speichen und klar definierten Konturen. Es verbindet die klassische Eleganz des Jaguar E-Type mit modernster High-End-Fertigung. Jede Kontur wurde präzise auf die Fähigkeiten unserer Werkzeuge und die Bearbeitungsstrategie abgestimmt. So entstehen technische Perfektion und Ästhetik in einem Einzelstück.

Technische Herausforderungen bei der Titanbearbeitung

Titan gilt als besonders anspruchsvoller Werkstoff in der Zerspanung. Die tiefen Taschen und langen Fräser (bis 400 mm) erzeugen Schwingungsrisiken und Stabilitätsprobleme. Die hohe Festigkeit und geringe Wärmeleitfähigkeit erhöhen die Gefahr von Werkzeugbruch und Materialüberhitzung. Zudem muss der enorme Materialabtrag vom 400 kg Rohblock auf 18 kg Endgewicht präzise gesteuert werden.

Unsere Lösung bestand in optimierten Werkzeugwegen, adaptiven Schnittparametern und kontinuierlicher Prozessbegleitung. Jede Entscheidung basierte auf unserem direkten Know-how im Fertigungsprozess.

Quelle: DMG MORI / YouTube, Video „JP Performance x DMG MORI Teaser: Machining a Complete Titanium Rim“, https://www.youtube.com/watch?v=vRAN-JgLzEs

Projektfakten auf einen Blick

• Material: 400 kg Titan Grade 5
• Bearbeitungszeit: >160 Stunden pro Felge
• Maschine: DMG MORI DMU 85 H monoBLOCK
• Abmessungen: Ø 560 mm x 371 mm
• Partner: HAM Präzision, DMG MORI, SolidCAM, Ladermanufaktur GmbH, AVANTEC Zerspantechnik, Rosswag Engineering

Fazit: High-End-Felge

Die Titanfelge ist ein weltweit einzigartiges Einzelstück. Unsere Werkzeuge und unser Know-how waren entscheidend für die Umsetzung. Das Projekt vereint High-End-Zerspanung, Materialkompetenz und Design auf höchstem Niveau.

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In der Zerspanung geht nichts ohne das passende Werkzeug. Wer ein Bauteil fertigen will, braucht ein Zerspanungswerkzeug, das zur Aufgabe passt. Schon bei der Planung setzen wir auf moderne CAD/CAM-Systeme – insbesondere auf CAD/CAM Grinding, um Prozesse effizienter und besser planbar zu machen. Auch bei uns im HAM Performance Center (HPC) ist die digitale Prozesskette längst Realität.

Meist greifen wir auf bewährte Standardlösungen zurück. Katalogwerkzeuge sind schnell verfügbar und haben sich in vielen Anwendungen als zuverlässig erwiesen. Doch manchmal stoßen diese Werkzeuge an ihre Grenzen. Nicht jede Bearbeitung lässt sich damit wirtschaftlich oder technisch sinnvoll umsetzen.

Was dann? Die Antwort liegt oft in maßgeschneiderten Lösungen. Sonderwerkzeuge bieten genau das, was Standardwerkzeuge nicht leisten können. Sie sind individuell auf das Bauteil abgestimmt und ermöglichen Bearbeitungen, die sonst nicht möglich wären.

Was uns bei Sonderwerkzeugen oft zögern lässt

Sonderwerkzeuge bieten viele Vorteile. Trotzdem fällt die Entscheidung für eine maßgeschneiderte Lösung nicht immer leicht. Der offensichtlichste Grund ist der Preis. Gerade bei kleineren Stückzahlen stellt sich schnell die Frage, ob sich die Investition überhaupt lohnt.

Hinzu kommt das nötige Know-how. Komplexe Geometrien und spezielle Anforderungen erfordern technisches Verständnis und Erfahrung – nicht jedes Unternehmen hat das intern verfügbar. Auch die Lieferzeit spielt eine Rolle. Sonderwerkzeuge müssen erst entwickelt und gefertigt werden, was Zeit kostet. Je länger das Werkzeug auf sich warten lässt, desto später kann das Bauteil produziert werden.

Ein weiterer Punkt ist der Abstimmungsaufwand. Anforderungen müssen besprochen, Zeichnungen geprüft, Rückfragen geklärt werden. Das bindet Ressourcen und kostet Zeit – gerade in engen Projektphasen ein echter Engpass.

Und trotzdem: Wer sich für ein Sonderwerkzeug entscheidet, kann viel gewinnen. Maßgeschneiderte Lösungen ermöglichen Bearbeitungen, die mit Standardwerkzeugen nicht umsetzbar wären. Sie sparen Zeit, verbessern die Qualität und machen Prozesse effizienter.

Warum sich Sonderwerkzeuge lohnen

Durch Kombinationslösungen lassen sich mehrere Bearbeitungsschritte zusammenfassen. Das spart Bearbeitungszeit und reduziert Werkzeugwechsel – ein klarer Vorteil für die Nebenzeiten. Gleichzeitig wird das Risiko für Versatz oder Ungenauigkeiten minimiert, da die Bearbeitung in einem Zug erfolgt. Das Ergebnis: höhere Qualität.

Auch der Platz im Werkzeugmagazin wird gespart, was die Flexibilität erhöht – besonders bei begrenzten Wechslerplätzen. All diese Faktoren zahlen direkt auf die Wirtschaftlichkeit ein. Der Mehraufwand amortisiert sich schnell, besonders bei komplexen oder wiederkehrenden Bauteilen.

Und was ist mit den typischen Bedenken? Die Kosten relativieren sich durch Effizienz und Präzision. Das nötige Spezialwissen wird durch den ISBE Sketcher vereinfacht und nach DIN-Normen standardisiert. Der Abstimmungsaufwand wird durch digitale Prozesse reduziert. Und dank unserer HAMmer FAST LANE sind lange Lieferzeiten Geschichte – komplexe Sonderwerkzeuge werden innerhalb von Minuten ausgelegt und gefertigt.

Mehr als nur das richtige Werkzeug

Ein gutes Werkzeug allein reicht nicht aus, um ein Bauteil effizient und präzise zu fertigen. Entscheidend ist der gesamte Prozess – und der beginnt lange vor dem ersten Span.

Bei der Fertigung greifen viele Bausteine ineinander. Maschine, Aufspannung, CAD/CAM-Programmierung, Kühlung und Werkzeug müssen perfekt aufeinander abgestimmt sein. Nur wenn alle Komponenten harmonieren, entsteht ein stabiler und wirtschaftlicher Gesamtprozess.

Auch hinter dem Baustein „Werkzeug“ steckt mehr, als man auf den ersten Blick vermutet. Denn was macht aus einem normalen Werkzeug ein perfektes Werkzeug? Es sind die Details – von der Geometrie über die Beschichtung bis hin zur Abstimmung auf das Material und die Bearbeitungsstrategie.

Was ein Werkzeug perfekt macht

Ein perfektes Werkzeug beginnt mit dem richtigen Material. Der erste entscheidende Punkt ist die Auswahl des geeigneten Hartmetalls. Hartmetall ist ein Sinterwerkstoff, dessen Hauptbestandteile Wolframcarbid als Hartstoff und Kobalt als Binder sind. Je nach Einsatzzweck werden weitere Carbide zulegiert, um die Eigenschaften gezielt zu verändern.

Durch die hohe Sintertemperatur von rund 1500 °C ist Hartmetall von Natur aus extrem hitzebeständig – und, wie der Name schon sagt, sehr hart. Die Korngrößen reichen von unter 0,2 µm im Nanobereich bis über 6,0 µm im Grobkornbereich. Damit variieren auch die mechanischen Eigenschaften stark. Bei HAM setzen wir in der Regel auf Hartmetallsorten im Bereich von Ultrafein- bis Feinkorn, um eine optimale Kombination aus Härte, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit zu erreichen.

Bevor das Werkzeug beschichtet wird, durchläuft es unsere eigene Oberflächenbehandlung: das Hybrid Surface Finish (HSF). Dabei wird der Spanraum poliert, um den Späneabtransport zu verbessern, und die Schneidkante gezielt verrundet – für mehr Stabilität und längere Standzeiten.

Bei der Beschichtung kommen verschiedene Hartstoffschichten zum Einsatz, je nach Anwendung und Material. Beispiele sind:

• TiAlN / TiSiN: Multilayer oder Nanocomposite
• TiAlN: Monolayer oder Multilayer
• AlTiN Supernitride: Nanocomposite oder Nanolayer
• ta-C (DLC): Tetraedrische, amorphe Kohlenstoffschicht – auch bekannt als „Regenbogenschicht“

Ein anschauliches Beispiel ist der Kalottenschliff. Damit lässt sich die Struktur einer TiAlN-basierten Multilayer-Beschichtung sichtbar machen – ein Verfahren, das nicht nur optisch beeindruckt, sondern auch technisch wertvolle Einblicke liefert.

Das perfekte Werkzeug schleifen – ein Prozess mit vielen Bausteinen

Ein perfektes Werkzeug entsteht nicht nur durch gutes Material und eine präzise Geometrie. Auch das Schleifen selbst ist ein komplexer Prozess, bei dem viele Faktoren ineinandergreifen müssen.

Alles beginnt mit der Auswahl der richtigen Schleifscheiben. Danach folgt die Programmierung – ein Schritt, der oft viel Zeit kostet. Mit CAD/CAM Grinding lassen sich Werkzeuge schnell und einfach auslegen und durchgängig digital begleiten. Parameter, die bereits bei der Angebotserstellung eingegeben wurden, müssen nicht mehrfach erfasst werden. Das spart Zeit und reduziert Fehlerquellen.

Auch die Schleifmaschine muss die geforderten Prozessparameter zuverlässig umsetzen. Und damit die Qualität stimmt, braucht es präzise Messtechnik. Moderne Systeme vermessen das Werkzeug bereits im Prozess – aufs Mikrometer genau – und kompensieren automatisch. So wird der Einfluss menschlicher Fehler minimiert und ein stabiler, unterbrechungsfreier Ablauf gewährleistet.

Damit dieser Prozess reibungslos funktioniert, arbeiten bei uns alle Partner Hand in Hand:

• Vollmer VGrind infinity als flexible Schleifmaschine
• ISBE Sketcher für die Werkzeugauslegung
• BLUM Lasermessbrücke für die In-Prozess-Messung
• und das Werkzeug-Know-how von HAM

Umsetzung in der Praxis: Vom Bauteil zur Lösung

Unser Beispielbauteil: ein pneumatischer Zylinderboden. Für das G1/8-Gewinde fehlten Wechslerplätze – die Lösung war ein Sonder-Stufenbohrer, der vier Operationen auf zwei reduziert.

Statt zu zentrieren, bohren, senken und schneiden, erfolgt die Bearbeitung nun in einem Zug. Das Kernloch und die Senkung werden kombiniert, das Gewinde wird gefräst und geprüft. Das spart Zeit, reduziert Werkzeugwechsel und erhöht die Effizienz.

Technische Eckdaten zum Bauteil:

• Material: EN AW-2007
• Maße: 110 × 110 × 40 mm
• Maschine: Hermle C12U
• Steuerung: Heidenhain TNC 640
• Werkstückspannung: LANG Nullpunktspannsystem
• Werkzeugspannung: Schunk HSK-A63
• Kühlung: MMS, KSS

Technische Daten des Sonderwerkzeugs:

• Material: VHM K40 10
• Maße: Ø12 × 103 mm
• Schleifmaschine: Vollmer VGrind infinity LINEAR
• Steuerung: NUMROTO
• Werkstückspannung: Schunk Hydro-Dehnspannfutter
• Messinstrumente: BLUM TC 76-N, BLUM LC50

Umsetzung in der Praxis: Durchführung live im Workshop

Wie all die beschriebenen Prozessbausteine in der Realität zusammenspielen, zeigt unser kompaktes Video. Von der digitalen Auslegung des Sonder-Stufenbohrers über das präzise Schleifen bis hin zum finalen Einsatz am pneumatischen Zylinderboden – jeder Schritt ist Teil eines durchdachten, effizienten und praxisbewährten Prozesses.

Die Live-Demonstration macht deutlich: Mit der richtigen Kombination aus CAD/CAM-Technologie, Maschinenkompetenz und Werkzeug-Know-how lassen sich selbst komplexe Anforderungen schnell und wirtschaftlich umsetzen.

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Seit rund einem Jahr verbindet HAM und Seekircher eine enge Partnerschaft, die auf praxisnahem Wissenstransfer, technologischem Fortschritt und Begeisterung für Präzision basiert. Seekircher wurde 2024 von Alex und Aline gegründet und wir sind damit quasi Partner der ersten Stunde.

In dieser kurzen Zeit hat sich eine Zusammenarbeit entwickelt, die von gegenseitigem Lernen, Innovationsfreude und gemeinsamen Projekten geprägt ist. Neben Technologieworkshops, gemeinsamen Kundenprojekten und intensivem Erfahrungsaustausch stand diese Woche alles unter dem Motto „aus der Praxis für die Praxis“.

In einem eintägigen Workshop wurde am Beispiel der HAM Eigenfertigung im Bereich Drehen und Fräsen der gesamte Prozess unter die Lupe genommen: vom 3D-CAD-Modell über die CAM-Programmierung mit SolidCAM, Werkzeugverwaltung und Lagerorganisation mit ToolBase und WinTool bis hin zu Themen wie Werkzeugauswahl, Bearbeitungsstrategien, Effizienzsteigerungen und Automatisierungspotenzialen.

Besonderes Augenmerk lag auf standardisierten Lösungsansätzen, der Erstellung von Vorlagen sowie der Optimierung von Software und Prozessen. Das Ziel: Abläufe vereinfachen, Transparenz schaffen und die Produktivität nachhaltig steigern.

Die offene Atmosphäre lud zum Querdenken ein – und genau das machte den Tag so wertvoll. Am Ende des Tages herrschten strahlende Gesichter, durchweg positive Stimmung und zahlreiche Ideen zur weiteren Optimierung.

Gestärkt und mit neuen Impulsen gehen wir aus diesem produktiven Tag hervor. Diese Ideen tragen wir weiter – in die Fertigung, zu Kunden und Partnern, für mehr Wettbewerbsfähigkeit.

Ein herzliches Dankeschön geht an Alex und Valentin, die mit ihrer Expertise und Leidenschaft diesen Workshop zu einem echten Erfolg gemacht haben.

Fazit:
Ein Workshop, der zeigt, wie partnerschaftliche Zusammenarbeit Innovation fördert und die Wettbewerbsfähigkeit in der modernen Zerspanung nachhaltig stärkt.

Oder einfach: Der HAMmer!

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Es hat sich einiges getan in unserem Showroom in Schwendi‑Hörenhausen: neue Maschinen, spannende Erweiterungen und frische Impulse für die Fertigung von morgen. Diese Weiterentwicklungen markieren den nächsten Schritt in unserer Ausrichtung – weshalb aus unserem Showroom nun das HAM Performance Center (HPC) geworden ist. Und weil unser virtueller Rundgang diesen Ort eins zu eins digital abbildet, haben wir ihn ebenfalls entsprechend aktualisiert.

Sie können die digitale Prozesskette rund um die Zerspanung ab sofort online erleben. Jederzeit. Von überall. Mit einem Klick sind Sie mittendrin und entdecken, wie moderne Fertigung heute funktioniert – vernetzt, effizient und praxisnah.

Der virtuelle Rundgang führt Sie durch alle relevanten Bausteine. Von der Prozessauslegung und Simulation über die Lagerung und Werkzeugvorbereitung bis hin zum Einsatz auf dem Bearbeitungszentrum. Jeder Schritt ist nachvollziehbar dargestellt und zeigt, wie sich Abläufe optimal verzahnen lassen. Die einzelnen Systeme kommunizieren über Schnittstellen miteinander und lassen sich flexibel in Ihre bestehende Fertigung integrieren.

Mit unserem HAM Performance Center legen wir den Grundstein für DAS Technologiezentrum der Zukunft – ein Ort, an dem digitale Innovationen und Fertigungstechnologie aufeinandertreffen.

Ob Sie sich inspirieren lassen möchten, gezielt nach Lösungen suchen oder einfach neugierig sind – im virtuellen HAM Performance Center erwarten Sie aktualisierte Inhalte, neue Videos und spannende Einblicke direkt aus der Praxis.

Jetzt starten: 360° Virtuelles HAM Performance entdecken

Sie haben Fragen zur digitalen Prozesskette? Wir sind gerne für Sie da.

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