Unter der Hartbearbeitung versteht man die Zerspanung von Eisenwerkstoffen mit einer Härte von mindestens 54 HRC. Zu den gängigen Hartbearbeitungsverfahren zählen Schleifen, Hartfräsen und Hartdrehen. Besonders bei Bauteilen hat das Hartfräsen in den letzten Jahren an Bedeutung gewonnen, da es aufwendiges und langwieriges Schleifen oder Erodieren ersetzen kann.

Heute spielt die Hartbearbeitung daher in vielen Branchen eine zentrale Rolle. Im Werkzeugbau werden Präzisionswerkzeuge gefertigt, die hohe Härte und Verschleißfestigkeit für anspruchsvolle Einsätze erfordern. In der Automobilindustrie ermöglicht sie die Bearbeitung von Kurbelwellen, Getriebegehäusen und anderen Bauteilen, die neben Festigkeit auch höchste Maßgenauigkeit erfordern. Die Luft- und Raumfahrt profitiert bei der Fertigung von kritischen Bauteilen, die extremen Belastungen wie hohen Temperaturen und mechanischem Druck standhalten müssen. In der Medizintechnik unterstützt sie die präzise Fertigung von chirurgischen Instrumenten und Implantaten, die nicht nur exakt, sondern auch biokompatibel sein müssen. Auch in der Energieerzeugung spielt sie eine Schlüsselrolle bei der Bearbeitung von Komponenten für Turbinen und Generatoren, die im Betrieb hohen Belastungen standhalten müssen.

In all diesen Bereichen ist die Hartbearbeitung entscheidend, um die gewünschten Eigenschaften der Materialien zu erreichen und die Funktionalität der Produkte sicherzustellen.

Vorteile der Hartbearbeitung und des Hartfräsens

Für eine wirtschaftliche und qualitativ hochwertige Fertigung bietet die Hartbearbeitung zahlreiche Vorteile. So kann sie zeitaufwendige Verfahren wie Schleifen oder Erodieren ersetzen und bietet durch verkürzte Durchlaufzeiten eine deutlich höhere Produktivität. Zudem sorgt sie für eine hohe Oberflächengüte, wodurch die Qualität und Maßgenauigkeit der Bauteile spürbar verbessert werden.

Besonders das Hartfräsen bietet entscheidende Vorteile, die es zu einer bevorzugten Bearbeitungsmethode für harte Materialien macht. Dank der hohen Präzision ermöglicht es die Fertigung von Bauteilen mit sehr engen Toleranzen und einer hohen Oberflächenqualität – ein entscheidender Faktor in vielen Anwendungen. Durch die hohe Oberflächenqualität kann der Bedarf an nachfolgenden Bearbeitungsschritten wie beispielsweise Schleifen oder Polieren verringert werden. Gleichzeitig führt die schnelle und effiziente Bearbeitung zu geringeren thermischen Verformungen des Werkstücks im Vergleich zu anderen Bearbeitungsmethoden, wie z. B. dem Schleifen. Darüber hinaus punktet das Hartfräsen mit einer hohen Produktivität, da es in vielen Fällen deutlich schneller als andere Bearbeitungsverfahren durchgeführt werden kann.

All diese Vorteile machen das Hartfräsen zu einer effektiven und effizienten Methode für die Bearbeitung von harten Materialien in verschiedenen industriellen Anwendungen.

Vom Rohmaterial zum Hochleistungsstahl: Darum werden Stähle gehärtet

Die Härtung von Stählen ist ein essenzieller Prozess, um ihre mechanischen Eigenschaften zu verbessern und sie für spezifische Anwendungen leistungsfähiger zu machen. Ein wesentlicher Punkt ist die Erhöhung der Härte: Durch den Härtungsprozess wird die Härte des Stahls erhöht, was ihn widerstandsfähiger gegen Abrieb und Verschleiß macht. Dies ist besonders wichtig für Werkzeuge und Maschinenbauteile, die hohen mechanischen Belastungen ausgesetzt sind. Gleichzeitig führt die Härtung zu einer Steigerung der Festigkeit, wodurch der Stahl höheren Zug- und Druckkräften standhalten kann. Außerdem sorgt sie für eine erhöhte Verschleißfestigkeit, sodass die Bauteile besser gegen mechanischen Verschleiß geschützt sind, was ihre Lebensdauer verlängert und die Notwendigkeit für häufige Wartung oder Austausch verringert.

Ein weiterer Vorteil der Härtung ist die Verbesserung der Formstabilität, die sicherstellt, dass Bauteile auch bei hohen Temperaturen oder mechanischer Belastung ihre ursprüngliche Geometrie beibehalten. Der Prozess ermöglicht darüber hinaus die Anpassung an spezifische Anwendungen. Durch gezielte Härtung können Stähle für spezielle Anwendungen optimiert werden, z. B. für den Einsatz in der Automobilindustrie, im Maschinenbau oder in der Luft- und Raumfahrt. Gehärtete Stähle bieten zudem eine erhöhte Temperaturbeständigkeit, was sie ideal für Anwendungen in heißen Umgebungen macht. Somit ermöglicht die Härtung von Stählen, dass sie in einer Vielzahl von industriellen Anwendungen eingesetzt werden können, wo hohe Leistung und Zuverlässigkeit erforderlich sind.

Die Hürden der Hartbearbeitung

Eine zentrale Schwierigkeit bei der Hartbearbeitung ist der Werkzeugverschleiß, da die hohe Härte der Materialien die Werkzeuge stark beansprucht. Dies erfordert den Einsatz von speziellen, hochfesten Schneidstoffen und regelmäßige Werkzeugwechsel. Gleichzeitig entsteht beim Hartfräsen eine erhebliche Wärmeentwicklung, die sowohl das Werkstück als auch das Werkzeug negativ beeinflussen kann. Eine unzureichende Kühlung kann zu Verformungen oder einer vorzeitigen Zerstörung des Werkzeugs führen. Ein weiteres Problem kann die Bildung von Mikrorissen sein, die durch thermische Spannungen im Material verursacht werden. Diese Spannungen entstehen durch die hohe Hitzeentwicklung beim Fräsen und müssen durch geeignete Kühlstrategien oder optimierte Schnittparameter kontrolliert werden.

Die Wahl der richtigen Bearbeitungsparameter – darunter Schnittgeschwindigkeit, Vorschubrate und Schnitttiefe – ist entscheidend. Falsche Parameter können zu schlechten Oberflächenqualitäten oder ungenauen Maßen führen. Hinzu kommt, dass die Maschinenstabilität eine wichtige Rolle spielt: Vibrationen oder eine unzureichende Steifigkeit der Maschine mindern die Bearbeitungsqualität erheblich. Schließlich bleibt die Oberflächenqualität eine zentrale Herausforderung, da die Bearbeitung harter Materialien oft zu rauen Oberflächen führt, die nachbearbeitet werden müssen.

Hartfräsen meistern: Strategien für präzise und effiziente Bearbeitung

Die Hartbearbeitung bringt zahlreiche Herausforderungen mit sich, die durch verschiedene Strategien und Techniken bewältigt werden können. Einer dieser Ansätze ist die Auswahl der richtigen Werkzeuge. Der Einsatz von hochwertigen, speziell für das Hartfräsen entwickelten Werkzeugen aus Hartmetall oder Cermet kann den Werkzeugverschleiß reduzieren und die Bearbeitungsqualität verbessern. Auch die Optimierung der Bearbeitungsparameter kann einen wesentlichen Teil dazu beitragen. Die sorgfältige Auswahl von Schnittgeschwindigkeit, Vorschubrate und Schnitttiefe ist entscheidend. Durch Tests und Simulationen können optimale Parameter ermittelt werden, die sowohl die Produktivität als auch die Oberflächenqualität maximieren. Ebenso ist eine effiziente Kühlung wichtig, um die Wärmeentwicklung während des Fräsens zu reduzieren und die Lebensdauer der Werkzeuge zu verlängern. Außerdem kann eine gezielte Kühlung auch Verformungen des Werkstücks verhindern.

Der Einsatz von stabilen und präzisen Maschinen ist wichtig, um Vibrationen zu minimieren. Regelmäßige Wartung und Kalibrierung der Maschinen tragen dabei zur Stabilität bei. Mit Hilfe von Sensoren und Überwachungssystemen kann der Bearbeitungsprozess in Echtzeit überwacht werden. So können Probleme frühzeitig erkannt und Anpassungen vorgenommen werden. Des Weiteren ist ein gut geschultes Personal entscheidend für den Erfolg beim Hartfräsen. Schulungen zu den besten Praktiken, Werkzeughandhabung und Maschinenbedienung können die Effizienz und Qualität der Bearbeitung verbessern. Durch den Einsatz von CAD/CAM-Software zur Simulation des Bearbeitungsprozesses können potenzielle Probleme im Voraus identifiziert und die Bearbeitung optimiert werden. Mit einer Kombination dieser Strategien können die Herausforderungen des Hartfräsens effektiv bewältigt werden.

Die für das Hartfräsen verwendeten Werkzeuge bestehen häufig aus beschichtetem Hartmetall, Keramik oder polykristallinem kubischen Bornitrid (CBN). Diese Materialien sind für ihre außergewöhnliche Härte und Verschleißfestigkeit bekannt und ermöglichen es, auch bei hohen Schnittgeschwindigkeiten und Temperaturen präzise Schnitte zu setzen. Die Werkzeuge sind oft mit speziellen Beschichtungen versehen, welche die Reibung reduzieren und die Standzeit erhöhen. Es ist wichtig, ein Hartmetallsubstrat zu wählen, das eine hohe Härte und Verschleißfestigkeit aufweisen. Typischerweise werden Kobalt-gebundene Hartmetalle (wie WC-Co) verwendet, da sie eine gute Kombination aus Härte und Zähigkeit bieten. Für spezielle Anwendungen können auch andere Legierungen oder Beschichtungen in Betracht gezogen werden, um die Leistung zu optimieren. Es ist ratsam, die spezifischen Anforderungen der Bearbeitung und das zu bearbeitende Material zu berücksichtigen, um die beste Wahl zu treffen.

Hart, härter, HAMmer: Die Geheimnisse unsere Werkzeuge zur Hartbearbeitung

Die richtige Wahl des Hartmetalls ist ein entscheidender Faktor für den Erfolg bei der Hartbearbeitung. Die Einteilung der Hartmetalle erfolgt vorwiegend ihres Co-Gehalts, sowie der Wolframcarbid-Korngröße. Ein höherer Kobaltanteil erhöht die Zähigkeit, verringert jedoch die Härte und Verschleißfestigkeit. Dagegen sorgt ein niedrigerer Kobaltgehalt für mehr Härte, aber gleichzeitig wird die Bruchanfälligkeit erhöht. Bei HAM kommen hauptsächlich Hartmetallsorten mit einem Kobaltgehalt zwischen 6 und 12 % zum Einsatz. Die Gefüge- und Strukturveränderungen haben einen wesentlichen Einfluss auf die Eigenschaften der Hartmetalle: Je feiner die Körnung des Hartmetalls, desto härter ist es. Um die optimalen Hartmetallsorten zu ermitteln, wurden bei HAM rund 110 Varianten im hauseigenen Labor analysiert.

Die Korngröße bei Hartmetallen reicht von weniger als 0,2 µm im Nanobereich bis zu über 6,0 µm im Extra-Grobkornbereich. Mit dieser Vielfalt gehen stark variierende Materialeigenschaften einher. Bei HAM setzen wir in der Regel auf einen Korngrößenbereich von Ultrafein- bis Feinkorn, da diese den hohen Anforderungen vieler Werkzeuge gerecht werden. Dabei ist es essenziell, die Hartmetallsorte sorgfältig auf den jeweiligen Anwendungszweck abzustimmen, denn nicht jede Sorte passt zu jedem Werkzeug! Um sicherzustellen, dass die ausgewählten Hartmetalle unseren hohen Qualitätsansprüchen genügen, werden diese im hauseigenen Labor umfangreich auf ihre physikalischen und metallographischen Eigenschaften geprüft.

Ebenso ist die Geometrie des Werkzeugs ein essenzieller Bestandteil der Hartbearbeitung. Wir setzen alles daran, sie perfekt auf die Anforderungen abzustimmen. Um optimale Ergebnisse zu erzielen, sind verschiedene Faktoren entscheidend. Der negative Spanwinkel sorgt für einen stabilen Schneidvorgang auch bei hohen Belastungen. Währenddessen erhöht ein verstärkter Kern die Robustheit des Werkzeugs. Eine sorgfältige Schneidkantenverrundung oder -präparation minimiert die Bruchgefahr und gewährleistet eine gleichmäßige Leistung. Schließlich tragen spiegelglatte Oberflächen dazu bei, die Reibung zu reduzieren und eine außergewöhnliche Oberflächenqualität am Werkstück zu erreichen. All diese Elemente greifen ineinander, um die Präzision und Effizienz der Hartbearbeitung zu maximieren.

Für eine spiegelglatte Oberfläche und um damit den wachsenden Anforderungen des Marktes an PKD- und VHM-Werkzeuge gerecht zu werden, hat HAM eine hybride, technologisch hochkomplexe Lösung entwickelt: das Hybrid Surface Finish (HSF). Diese Methode ermöglicht es, eine präzise definierte Oberflächengüte zu erreichen und gleichzeitig die Schneidkanten zu homogenisieren – ein essenzieller Faktor für die Leistungsfähigkeit der Werkzeuge. Die Grundlage für den Erfolg bildet eine präzise abgestimmte Schliffgüte, die vor der Oberflächenbehandlung festgelegt wird.

Aber auch die richtige Beschichtung verleiht Werkzeugen bei der Hartbearbeitung entscheidende Vorteile. Diese sollte verschleißfest, reibungsreduzierend durch eine glatte Schicht ohne Droplets und hitzebeständig bis 1.100 °C sein. Zu den gängigsten Schichten zählen die TiAlN- / und AlTiN-basierten Schichten. Diese kommen sowohl als Mono- oder Multilayer, Supernitride oder Nanostrukturen vor. Für Anwendungen mit besonders hohen Temperaturen, wie etwa in der Hartbearbeitung, kommen TiAlN- oder TiSiN-Schichten zum Einsatz. Im Bereich der Bearbeitung von Nichteisenmetallen erfreuen sich die sogenannten Regenbogenschichten (ta-C-Schichten) zunehmender Beliebtheit. Deren Einsatztemperatur ist jedoch auf 550 °C begrenzt. Doch eine hochwertige Beschichtung ist nur ein Teil des Erfolgs – erst das perfekte Zusammenspiel aller Aspekte machen aus einem Werkzeug das perfekte Werkzeug.

Herausforderungen annehmen, Präzision erreichen: Unser Fazit zur Hartbearbeitung

Die Hartbearbeitung steht im Zentrum moderner Fertigungstechnologien. Von der Automobilindustrie über die Luft- und Raumfahrt bis hin zur Medizintechnik – die Bearbeitung harter Materialien eröffnet vielfältige Anwendungsmöglichkeiten. Doch sie bringt auch erhebliche Herausforderungen mit sich. Die extreme Härte der Materialien führt zu hohem Werkzeugverschleiß, während die entstehende Hitze Verformungen und Oberflächenmängel begünstigen kann. Die Wahl der optimalen Bearbeitungsparameter und eine effiziente Kühlung sind essenziell, um diese Schwierigkeiten zu meistern. HAM nimmt diese Herausforderungen an und bietet Lösungen, die Ihnen dabei helfen, die härtesten Materialien mit höchster Genauigkeit zur bearbeiten. Durch die perfekte Abstimmung von Hartmetallsorten, Geometrie, Oberflächentechnologie und Beschichtung entstehen Werkzeuge, die den höchsten Ansprüchen gerecht werden. Lassen Sie uns gemeinsam die Herausforderungen der Hartbearbeitung meistern.

Live-Zerspanung einer Form eines Pleuels (150 x 150 x 50 mm) mit 62HRC (X155CrVMo12-1) durchgehärtet im Rahmen unseres Workshops “Hart – Härter – HAMmer” am 20.11.2024

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Titan – ein Werkstoff, der im modernen Fertigungsumfeld immer mehr eine zentrale Schlüsselrolle spielt. Doch die Bearbeitung ist aufgrund seiner Festigkeit und Materialeigenschaften anspruchsvoll und verlangt spezialisierte Strategien. Wie genau lassen sich also diese Herausforderungen bei der Titanbearbeitung meistern?

Genau diese komplexen Anforderungen haben wir im Rahmen unseres Workshops tiefgreifend untersucht. Denn ein Werkstoff der Extreme verlangt nach ebenso extremen Lösungen. Für die Bearbeitung sind fortschrittliche CNC-Technologien und spezielle Werkzeuge erforderlich. Und genau hier kommt unser neues HAM-Titanprogramm ins Spiel. In Kombination mit modernen Kühlmethoden ermöglicht es eine effiziente und präzise Bearbeitung von Titan, was unsere Live-Zerspanung eindrucksvoll unter Beweis stellte.

Titan: Ein Überblick über das Leichtmetall und seine Grades

Titan, ein leichtes und widerstandsfähiges Element, ist aufgrund seiner geringen Dichte und hohen Beständigkeit gegenüber Korrosion und Hitze sehr begehrt. Obwohl das Leichtmetall eines der zehn häufigsten Elemente in der Erdkruste ist, liegt es hauptsächlich in Mineralien vor, was die Gewinnung erheblich energieintensiv macht – rund viermal so hoch wie bei Aluminium.

Doch Titan entspricht nicht gleich Titan! Es wird in verschiedene Kategorien, sogenannte „Grades“ unterteilt, die entweder reines oder legiertes Titan darstellen. Reines Titan findet sich in den Grades 1 bis 4 wieder, wobei Grade 2 mit 99,7 % Reintitan am häufigsten in der Medizintechnik verwendet wird. Es bietet eine gute Balance zwischen Festigkeit und Verformbarkeit. Legiertes Titan reicht hingegen von Grade 5 bis 39. Hier zählt Grade 5 (Ti-6Al-4V) zu den in der Luftfahrtindustrie am häufigsten verwendeten Titanlegierungen, die Aluminium und Vanadium enthält und durch ihre hohe Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit hervorsticht.

Die Wahl des Grades hängt von den Anforderungen an Festigkeit, Gewicht und Korrosionsbeständigkeit ab. Titan übertrifft Aluminium, CFK und GFK in der Zugfestigkeit, bleibt aber hinter Stahl zurück. Bei der Dichte ist jedoch keine pauschale Aussage möglich. Je nach Aluminiumart nähert sich die Dichte stark der von Titan an. Bei CFK mit einem Volumen von 50 % übertrifft die Dichte jedoch sowohl Titan als auch Aluminium.

Die Herausforderungen bei der Titanbearbeitung und Lösungsansätze

Die Verarbeitung von Titan stellt Zerspanungsbetriebe vor erhebliche Herausforderungen. Hohe Festigkeit und Zähigkeit führen zu höheren Schnittkräften und Temperaturen und damit zu erhöhtem Werkzeugverschleiß. Verschärft wird das Problem durch die geringe Wärmeleitfähigkeit von Titan, da die entstehende Wärme nicht effektiv in den Span, sondern hauptsächlich in das Werkzeug abgeleitet wird. Während bei Stahl etwa 80 % der Hitze in den Span abfließen, sind es bei Titan lediglich 20 %. Hinzu kommt die starke Reaktivität mit Sauerstoff, die bei hohen Temperaturen einen erhöhten Werkzeugverschleiß durch Diffusion verursacht. Somit sind Hitze und Reibung die zentralen Herausforderungen bei der Bearbeitung von Titan.

Doch wie lassen sich diese Herausforderungen bewältigen? Einer der effektivsten Maßnahmen zur Minimierung von Wärme und Werkzeugverschleiß ist das Vermeiden hoher Schnittgeschwindigkeiten. Spezielle VHM-Werkzeuge mit scharfen Schneiden sorgen für sauberes Schneiden und verhindern Brüche. Eine Ungleichteilung der Werkzeuge trägt dazu bei, Vibrationen zu minimieren und die Standzeit zu verlängern, indem sie eine gleichmäßigere Abnutzung der Schneiden fördert. Darüber hinaus sorgt sie für eine bessere Spanabfuhr und optimierte Schnittkräfte. Durch die richtige Abstimmung von Hartmetall-Substrat und Beschichtung werden Wärmebeständigkeit und Gleiteigenschaften des Werkzeugs optimiert. Auch die Verwendung spezieller Kühlmittel und eine optimale Innenkühlung der Werkzeuge sind entscheidend für die Verbesserung der Prozessstabilität.

Unsere Lösung: Das neue HAM-Titanprogramm

Unsere HAM-Standard-Werkzeuge sind auf den „nassen“ Einsatz optimiert und profitieren von einer strömungsoptimierten Bauweise, die durch die größere MMS-Schaftfase und eine runde MMS-Kühlkanalverbindung realisiert wird. Reduzierte Führungsfasen tragen zur Senkung der Temperatur bei, während eine erhöhte Verjüngung die Reibung minimiert, da weniger Schneidfläche am Werkstück „reibt“. Ergänzt wird dies durch unsere innovative HSF (Hybrid Surface Finish) Oberflächentechnik, die eine glatte Oberfläche garantiert und dadurch die Reibung bei der Titanbearbeitung weiter senkt.

40-3011: Unser 5-Schneider zum Trochoidalfräsen

Der HAM 40-3011 bietet höchste Effizienz dank interner Kühlmittelzufuhr und einer speziellen Beschichtung, die ihn besonders für die die Titanbearbeitungen prädestiniert. Er verfügt über 5 Zähne und ist in Durchmessern von 6 bis 20 mm erhältlich.

iMachining Ø 20 | Aufmaß 0,2mm | Emulsion | Bearbeitungsparameter schruppen / schlichten

• ap / ae = 38 / 0,18-0,81 | 38 / 0,2
• n = 2.045 rpm | 1.115 rpm
• Vc = 180 m/min | 70 m/min
• fz = 0,24 mm/z | 0,06 mm/z
• Vf = 2.410 mm/min | 360 mm/min

iMachining Ø 12 | Aufmaß 0,2mm | Emulsion | Bearbeitungsparameter schruppen

• ap / ae = 23 / 0,11-0,48
• n = 3.200 rpm
• Vc = 122 m/min
• fz = 0,12 mm/z
• Vf = 1.910 mm/min

40-3001: Unser 3-Schneider für Vollnuten bis zu 1,5xD 

Unser HAM 40-3001 zeichnet sich durch eine interne Kühlmittelzufuhr, 3 Zähne und Durchmesser von 6 bis 20 mm aus. Dank einer speziellen Beschichtung ist er optimal für die Bearbeitung von Titan geeignet und bietet eine hohe Verschleißfestigkeit bei anspruchsvollen Anwendungen.

Nut 1xD Ø 10 ­| Aufmaß 0,00 mm | MMS | Bearbeitungsparameter schruppen / schlichten

• ap / ae = 10 / 10 | 10 / 0,2
• n = 1.600 rpm | 2.550 rpm
• Vc = 50 m/min | 80 m/min
• fz = 0,05 mm/z | 0,08 mm/z
• Vf = 240 mm/min | 610 mm/min

Nut 1,5xD Ø 10 ­| Aufmaß 0,00 mm | MMS | Bearbeitungsparameter schruppen / schlichten

• ap / ae = 15 / 10 | 15 / 0,1
• n = 1.600 rpm | 2.550 rpm
• Vc = 50 m/min | 80 m/min
• fz = 0,025 mm/z | 0,08 mm/z
• Vf = 120 mm/min | 610 mm/min

HAM Titandrill: Unser prozesssicherer 3xD-Kernlochbohrer mit Innenkühlung

Dieses Werkzeug vereint einen 30° Spiralwinkel mit 2 Zähnen und bietet damit eine hohe Leistungsfähigkeit. Verfügbar in 3xD und 5xD, ist es mit einer speziellen Spankammergeometrie ausgestattet, um eine verbesserte Spanabfuhr zu gewährleisten.

Kernloch Ø 6,8 | Aufmaß 0,00 mm | MMS | Bearbeitungsparameter schruppen / schlichten

• ap = 20
• n = 1.640 rpm
• Vc = 36 m/min
• f = 0,05 mm/U
• Vf = 164 mm/min

Kernloch Reibung Ø 7,8 | Aufmaß 0,00 mm | MMS | Bearbeitungsparameter schruppen / schlichten

• ap = 20
• n = 1.500 rpm
• Vc = 36 m/min
• f = 0,05 mm/U
• Vf = 150 mm/min

Vorteile unseres HAM-Titanprogramms

Unsere innovativen Werkzeug-Geometrien mit zentraler Innenkühlung sorgen für maximale Performance und eine effiziente Wärmeabfuhr, um selbst bei anspruchsvollen Bearbeitungsprozessen maximale Effizienz zu erreichen. Dank der hohen Laufruhe und der vibrationsarmen Bearbeitung wird eine präzise und zuverlässige Zerspanung erreicht, wodurch die Bearbeitungsqualität erheblich verbessert wird. Mit unserer neu entwickelten Verschleißschutzbeschichtung für Titan und dem einzigartigen Hybrid Surface Finish (HSF) wird nicht nur eine definierte Präparation der Schneide, sondern auch eine extrem glatte Oberfläche erreicht. Die hitzebeständige Oberflächenbeschichtung widersteht Temperaturen bis über 1000 °C. Außerdem wird unter bestimmten Bedingungen die Verwendung in MMS-Prozessen (Minimalmengenschmierung) ermöglicht, was die Nachhaltigkeit und Prozesssicherheit weiter steigert.

Ausblick in die Zukunft von Titan in der modernen Fertigung

Die Eigenschaften von Titan – hohe Festigkeit, geringes Gewicht und exzellente Korrosionsbeständigkeit – machen es zu einem der gefragtesten Materialien in der Fertigung. Die Luftfahrt, der Automobilbau und die Medizintechnik haben das Potenzial von Titan längst erkannt. Der hohe Aufwand bei der Bearbeitung hat Titan jedoch bisher von einem breiten Einsatz in der Massenproduktion abgehalten. Mit fortschrittlichen Zerspanungstechniken und der richtigen Werkzeugauswahl könnten diese Hürden jedoch bald überwunden werden. Kein Wunder also, dass Experten ein Wachstum um 20 Prozent des Gesamtanteils von Titanlegierungen in den nächsten Jahren erwarten. Branchen wie die Luft- und Raumfahrt, die E-Mobilität sowie die Elektronik zeigen starkes Wachstumspotenzial für den Einsatz von Titan. Mit effizienteren Zerspanungstechniken und einer gezielten Produktionsstrategie könnte Titan schließlich Edelstahl und Aluminium in vielen Anwendungen verdrängen und eine neue Ära in der Fertigung einläuten.

Live-Zerspanung eines Luftfahrt-Formteils (150 x 110 x 50 mm) in Titan Grade 5 (Ti6Al4V; 3.7164) komplett nur mit MMS im Rahmen unseres Workshops „Der Schwäbische Titan“ am 16.10.2024

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Fast so leicht wie Aluminium, aber fester als Stahl – das sind die Eigenschaften von Titan.

Die Zerspanung von Titan ist aufgrund der besonderen Eigenschaften des Metalls eine anspruchsvolle Aufgabe.  

HAM hat für die Bearbeitung von Titan, hochwarmfesten Legierungen sowie für die Bearbeitung von Edelstählen die Titan-Fräser HAM 40-3001 in Z=3 und HAM 40-3011 in Z=5 und einen Titan-Bohrer entwickelt. 

Profitieren Sie von folgenden Vorteilen: 

• Titan-Fräser mit zentraler Innenkühlung für eine maximale Performance
• Titan-Bohrer mit spezieller Spankammergeometrie, einer inneren Kühlmittelzufuhr und einem Sonderanschliff
• Hohe Laufruhe und vibrationsarme Bearbeitung
• Spezielle Oberflächenbehandlung (HSF)
• Hitzebeständige Oberflächenbeschichtung bis über 1000°
• Bei bestimmten Voraussetzungen MMS-fähig

Die neuen Titan-Fräser sind ab sofort verfügbar, der Titan-Bohrer ist auf Anfrage erhältlich. 

Nehmen Sie Kontakt mit uns auf! Wir beraten Sie gerne.

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