HAM Präzision erweitert seine bisherigen Bestellmöglichkeiten um einen eigenen Onlineshop. Ab sofort können Präzisionswerkzeuge von HAM online gesucht, ausgewählt und direkt bestellt werden. Der neue digitale Vertriebskanal bietet neben der Produktauswahl auch technische Informationen, CAD-Daten sowie Angaben zur aktuellen Verfügbarkeit.

Präzisionswerkzeuge gezielt online auswählen

Im HAM Onlineshop lässt sich das Sortiment gezielt nach verschiedenen Merkmalen durchsuchen. Je nach Werkzeugart können beispielsweise Durchmesser, Beschichtung oder das zu bearbeitende Material als Filter ausgewählt werden. Ist die Artikelnummer des gesuchten Werkzeugs bekannt, lässt sich das Produkt auch direkt über die Suche aufrufen.

Zum Start umfasst das Sortiment Standardwerkzeuge wie Bohrer, Fräser und Reibahlen. Weitere Produkte und Funktionen werden künftig hinzukommen.

Produktinformationen und CAD-Daten direkt verfügbar

Auf den Produktseiten sind neben den Produktdetails auch CAD-Daten (DXF und STEP) sowie die entsprechenden Schnittdaten hinterlegt. Die aktuelle Verfügbarkeit des jeweiligen Werkzeugs ist dort ebenfalls direkt einsehbar.

Damit lassen sich Produktauswahl und die Prüfung technischer Informationen direkt miteinander verbinden. Die benötigten Informationen stehen dabei unmittelbar dort zur Verfügung, wo auch die Bestellung des jeweiligen Werkzeugs erfolgt.

Rund um die Uhr online bestellen

Präzisionswerkzeuge können im HAM Onlineshop unabhängig von den Geschäftszeiten ausgewählt und bestellt werden. So sind Bestellungen rund um die Uhr möglich.

Dieser neue, digitale Vertriebskanal ergänzt die bestehenden Kontakt- und Bestellmöglichkeiten von HAM. Der persönliche Austausch mit den Ansprechpartnern von HAM bleibt ebenso bestehen wie die bisherigen Bestellwege.

Jetzt den HAM Onlineshop entdecken

Mit dem neuen Onlineshop bietet HAM einen weiteren digitalen Zugang zu seinem Sortiment an Präzisionswerkzeugen. Über eine zentrale Plattform können Produkte recherchiert, technische Informationen abgerufen und Verfügbarkeiten geprüft werden. Auch die Bestellung des jeweiligen Werkzeugs ist direkt über den Shop möglich.

Entdecken Sie den schnellsten Weg zu HAM Werkzeugen:

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Die JP Performance Titanfelge ist ein weltweit einzigartiges Projekt. Für den legendären Jaguar E-Type wurde eine Felge aus Titan Grade 5 gefertigt – ein Werkstoff, der sonst in der Luft- und Raumfahrt eingesetzt wird. Vom 400 kg Rohblock bis zur fertigen Felge von 18 kg vergingen über 160 Stunden Bearbeitungszeit. Initiiert wurde das Vorhaben von der Ladermanufaktur GmbH gemeinsam mit JP Performance. Wir waren als Werkzeugpartner direkt involviert und haben mit unseren Titan-Hochleistungsfräsern die Fertigung entscheidend ermöglicht.

Material & Ausgangspunkt: Titan Grade 5

Der Weg zur JP Performance Titanfelge beginnt mit einem massiven Titanblock von 400 kg. Titan Grade 5 überzeugt durch hohe Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und geringe Wärmeleitfähigkeit. Diese Materialeigenschaften machen die Bearbeitung besonders anspruchsvoll. Ohne die speziell für Titan entwickelten Fräser wäre die Transformation vom Rohblock zur High-End-Felge nicht möglich gewesen. Unsere Werkzeuge sorgten für maximale Stabilität, Prozesssicherheit und Präzision.

Fertigung & Bearbeitung: 160 Stunden High-End-Zerspanung

Die Fertigung der Titanfelge ist ein Paradebeispiel für High-End-Zerspanung. Jede Felge entsteht in über 160 Stunden Bearbeitungszeit aus einem 400 kg-Titanblock. Zum Einsatz kamen:

• 5-Achs-Fräsen, inklusive Simultanbearbeitung
• CAM-Software: SolidCAM mit Strategien wie iMachining 2D/3D
• Bearbeitungsmethoden: Hochgeschwindigkeitsbearbeitung

Unsere Titan-Fräser wurden gezielt für diese Extrembedingungen entwickelt und ermöglichten die präzise Bearbeitung der komplexen Geometrien. Die Werkzeuglängen bis zu 400 mm stellten besondere Anforderungen an Stabilität und Schwingungsdämpfung.

Design & Ästhetik der Titanfelge

Das Design der Felge ist turbinenartig, mit tief ausgearbeiteten Speichen und klar definierten Konturen. Es verbindet die klassische Eleganz des Jaguar E-Type mit modernster High-End-Fertigung. Jede Kontur wurde präzise auf die Fähigkeiten unserer Werkzeuge und die Bearbeitungsstrategie abgestimmt. So entstehen technische Perfektion und Ästhetik in einem Einzelstück.

Technische Herausforderungen bei der Titanbearbeitung

Titan gilt als besonders anspruchsvoller Werkstoff in der Zerspanung. Die tiefen Taschen und langen Fräser (bis 400 mm) erzeugen Schwingungsrisiken und Stabilitätsprobleme. Die hohe Festigkeit und geringe Wärmeleitfähigkeit erhöhen die Gefahr von Werkzeugbruch und Materialüberhitzung. Zudem muss der enorme Materialabtrag vom 400 kg Rohblock auf 18 kg Endgewicht präzise gesteuert werden.

Unsere Lösung bestand in optimierten Werkzeugwegen, adaptiven Schnittparametern und kontinuierlicher Prozessbegleitung. Jede Entscheidung basierte auf unserem direkten Know-how im Fertigungsprozess.

Quelle: DMG MORI / YouTube, Video „JP Performance x DMG MORI Teaser: Machining a Complete Titanium Rim“, https://www.youtube.com/watch?v=vRAN-JgLzEs

Projektfakten auf einen Blick

• Material: 400 kg Titan Grade 5
• Bearbeitungszeit: >160 Stunden pro Felge
• Maschine: DMG MORI DMU 85 H monoBLOCK
• Abmessungen: Ø 560 mm x 371 mm
• Partner: HAM Präzision, DMG MORI, SolidCAM, Ladermanufaktur GmbH, AVANTEC Zerspantechnik, Rosswag Engineering

Fazit: High-End-Felge

Die Titanfelge ist ein weltweit einzigartiges Einzelstück. Unsere Werkzeuge und unser Know-how waren entscheidend für die Umsetzung. Das Projekt vereint High-End-Zerspanung, Materialkompetenz und Design auf höchstem Niveau.

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Seit rund einem Jahr verbindet HAM und Seekircher eine enge Partnerschaft, die auf praxisnahem Wissenstransfer, technologischem Fortschritt und Begeisterung für Präzision basiert. Seekircher wurde 2024 von Alex und Aline gegründet und wir sind damit quasi Partner der ersten Stunde.

In dieser kurzen Zeit hat sich eine Zusammenarbeit entwickelt, die von gegenseitigem Lernen, Innovationsfreude und gemeinsamen Projekten geprägt ist. Neben Technologieworkshops, gemeinsamen Kundenprojekten und intensivem Erfahrungsaustausch stand diese Woche alles unter dem Motto „aus der Praxis für die Praxis“.

In einem eintägigen Workshop wurde am Beispiel der HAM Eigenfertigung im Bereich Drehen und Fräsen der gesamte Prozess unter die Lupe genommen: vom 3D-CAD-Modell über die CAM-Programmierung mit SolidCAM, Werkzeugverwaltung und Lagerorganisation mit ToolBase und WinTool bis hin zu Themen wie Werkzeugauswahl, Bearbeitungsstrategien, Effizienzsteigerungen und Automatisierungspotenzialen.

Besonderes Augenmerk lag auf standardisierten Lösungsansätzen, der Erstellung von Vorlagen sowie der Optimierung von Software und Prozessen. Das Ziel: Abläufe vereinfachen, Transparenz schaffen und die Produktivität nachhaltig steigern.

Die offene Atmosphäre lud zum Querdenken ein – und genau das machte den Tag so wertvoll. Am Ende des Tages herrschten strahlende Gesichter, durchweg positive Stimmung und zahlreiche Ideen zur weiteren Optimierung.

Gestärkt und mit neuen Impulsen gehen wir aus diesem produktiven Tag hervor. Diese Ideen tragen wir weiter – in die Fertigung, zu Kunden und Partnern, für mehr Wettbewerbsfähigkeit.

Ein herzliches Dankeschön geht an Alex und Valentin, die mit ihrer Expertise und Leidenschaft diesen Workshop zu einem echten Erfolg gemacht haben.

Fazit:
Ein Workshop, der zeigt, wie partnerschaftliche Zusammenarbeit Innovation fördert und die Wettbewerbsfähigkeit in der modernen Zerspanung nachhaltig stärkt.

Oder einfach: Der HAMmer!

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Drehen, Fräsen, Bohren, Reiben, Gewinden, Messen – und das alles in einem einzigen durchgängigen Prozess. Klingt nach Zukunft, ist aber längst gelebte Realität in modernen Fertigungsbetrieben. Die Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung vereint hochpräzise Bearbeitungsschritte zu einem effizienten Ablauf, der Zeit spart, Fehler reduziert und Prozesse nachhaltig verbessert.

In unserem Workshop haben wir genau das gezeigt. Wie sich CAM-Programmierung, Werkzeugstrategie und Maschinenkonzept zu einer schlüssigen Lösung verbinden. Vom digitalen Modell bis zum fertigen Bauteil. Mit echten Werkstücken, echten Bearbeitungsstrategien und echten Ergebnissen.

In diesem Beitrag nehmen wir Sie mit in die Praxis. Sie erfahren, wie wir komplexe Anforderungen in klare Lösungen verwandeln. Und Sie sehen, warum Werkzeugauswahl, CAM-System und Prozessdenken heute mehr denn je über Qualität und Wettbewerbsfähigkeit entscheiden. Willkommen in der Welt der Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung. Willkommen in der Drehvolution.

Von früheren Herausforderungen zur heutigen Präzision

Wer sich heute mit moderner Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung beschäftigt, sollte verstehen, welche Hürden früher zu nehmen waren. Die Herstellung komplexer Bauteile begann oft mit der Erstellung aufwändiger 2D-Zeichnungen. Jede Linie, jedes Maß musste genau interpretiert werden. Nicht selten entstanden dabei Unklarheiten, die sich in der Produktion zu echten Problemen entwickelten.

Auch die Programmierung erfolgte direkt an der Maschine. Das war nicht nur zeitintensiv, sondern blockierte auch wertvolle Maschinenlaufzeit. Jeder manuelle Eingabefehler konnte zum Stillstand führen. Hinzu kam, dass Werkzeuge häufig nicht zentral verwaltet wurden. Ob ein passendes Werkzeug verfügbar oder überhaupt geeignet war, ließ sich oft erst beim Rüsten klären. Das erste gefertigte Teil diente dabei in vielen Fällen lediglich als Teststück – Ausschuss war fast vorprogrammiert.

Digital gedacht. Effizient gemacht.

Heute sieht das ganz anders aus. Moderne Fertigung beginnt mit einem durchdachten 3D-Modell, beispielsweise im Step- oder SolidWorks-Format. Es wird nicht mehr direkt an der Maschine programmiert, sondern über leistungsstarke CAM-Systeme, die auch Simulationen ermöglichen. Schon vor dem ersten Span lässt sich prüfen, wie sich das Werkzeug im Bauraum verhält, ob es Kollisionen gibt und ob alle Bearbeitungsschritte sauber ineinandergreifen.

Werkzeugdaten, Geometrien und Schnittwerte sind zentral verfügbar. Kunden fordern vermehrt digitale Zwillinge, um ihre eigenen Systeme zu ergänzen, beispielsweise für CAM-Programmierung oder kollisionsfreie Montageplanung. Die Werkzeugverwaltung wird damit integraler Bestandteil eines digitalisierten, durchgängigen Prozesses.

Bei HAM-Präzision leben wir genau das, was wir in unseren Workshops vermitteln. Unser Anspruch ist es, Prozesse nicht nur zu verstehen, sondern konsequent zu optimieren. Fehlervermeidung, maximale Prozesssicherheit und kurze Produktionszeiten stehen bei uns täglich im Fokus. Nach der CAM-Programmierung können wir direkt an die Maschine – ohne Ausschuss, ohne aufwendiges Rüsten, ohne langes Suchen nach dem passenden Werkzeug oder Interpretationsspielraum bei Zeichnungen. Besonders in unserer Einzel- und Kleinserienfertigung ist dieser durchgängige Ablauf ein entscheidender Vorteil.

Die Vorteile sprechen für sich: Maschinenstillstände werden vermieden, Werkzeuge sind zentral verwaltet und jederzeit verfügbar, manuelle Programmierfehler gehören der Vergangenheit an. Es entsteht ein durchgängiger Fertigungsprozess, der höchste Präzision mit beeindruckender Effizienz vereint. Was wir erleben, ist kein langsamer Wandel, sondern eine spürbare Weiterentwicklung in der Zerspanung. Eine neue Denkweise. Eine echte Drehvolution.

Was Drehvolution für uns bedeutet

Drehvolution beschreibt für uns einen ganzheitlichen Ansatz, der weit vor dem ersten Span beginnt – nämlich bei der Auslegung des Werkzeugs. In dieser frühen Phase legen wir den Grundstein für eine präzise, wirtschaftliche und durchgängige Fertigung. Unser Ziel ist es, jeden Prozessschritt so zu gestalten, dass maximale Präzision mit hoher Effizienz einhergeht. Dazu gehört die konsequente Nutzung digitaler Werkzeugdaten und eine durchdachte Prozessplanung von Anfang an.

Die Anforderungen an die Fertigung steigen stetig. Kunden erwarten kürzere Lieferzeiten, konstant hohe Qualität und verlässliche Preise. Gleichzeitig wird qualifiziertes Personal immer knapper. Diesen Herausforderungen begegnen wir mit innovativen Lösungen, die Planung, Produktion und Werkzeugverwaltung eng verzahnen und aufeinander abstimmen.

Komplettbearbeitung als Schlüssel zur Effizienz

Die moderne Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung vereint alle Arbeitsschritte – Drehen, Fräsen, Bohren, Gewinden, Entgraten und Messen – in einem einzigen Bearbeitungszentrum. Mit nur einem Umspannen läuft der Prozess durchgängig, unterstützt von automatisierten Be- und Entladesystemen wie Stangen- oder Portalladern für einen reibungslosen Materialfluss.

Ein Blick auf die Zeit zeigt den Fortschritt: Wo früher Modellierung, Zeichnungserstellung, Kontrolle und Programmierung oft mehr als 800 Minuten beanspruchten, sind es heute mit CAM-Programmen und digitalen Werkzeugdaten etwa 500 Minuten. Besonders die manuelle Programmierung und Stillstandszeiten entfallen, was mehrere Stunden Zeit spart.

Diese Effizienz entsteht durch leistungsfähige CAM-Systeme in Kombination mit einer zentralen Werkzeugverwaltung. Werkzeuge sind digital erfasst und jederzeit verfügbar, wodurch Maschinenstillstände minimiert und Fehlerquellen deutlich reduziert werden.

Zusätzliche Herausforderungen und Lösungen

Zusätzlich zur technischen Umsetzung bringt die moderne Fertigung zahlreiche Herausforderungen mit sich, die durch eine durchgängige Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung gezielt gelöst werden können. In Bezug auf die Wirtschaftlichkeit zählt heute jede Minute. Die Zeit vom Angebot bis zum fertigen Produkt muss so kurz wie möglich gehalten werden. Gleichzeitig wird weniger Personal eingesetzt, das jedoch mehr Verantwortung und Aufgaben übernehmen muss.

Auch die Wettbewerbsfähigkeit steht unter Druck. Liefertermine müssen eingehalten, Preise kalkulierbar und Prozesse planbar bleiben. Hier unterstützt eine automatisierte Werkzeugverwaltung, denn sie stellt sicher, dass alle Betriebsmittel jederzeit verfügbar sind. Unnötige Maschinenstillstände durch fehlende Werkzeuge lassen sich so vermeiden.

Die Digitalisierung bietet enormes Potenzial, wird jedoch in vielen Unternehmen noch nicht vollständig genutzt. Obwohl Industrie vier punkt null häufig genannt wird, scheitert die vollständige Umsetzung oft an begrenzten finanziellen Ressourcen, am Mangel an Fachkräften oder an der Komplexität der Systeme.

Hinzu kommt der zunehmende Zeitdruck im Tagesgeschäft. Die Lieferzeiten werden kürzer und Änderungen seitens der Kunden erfolgen immer kurzfristiger. Manchmal erreichen uns Anpassungen sogar während der laufenden Produktion. Ohne digitale Modelle und eine präzise CAM-Programmierung wären solche Änderungen kaum mehr realistisch umzusetzen.

Und schließlich steht die Qualität im Fokus. Optische und funktionale Wiederholgenauigkeit ist heute unverzichtbar. Automatisiertes Entgraten stellt sicher, dass jedes gefertigte Teil exakt den gleichen Anforderungen entspricht und in Form sowie Funktion konstant bleibt.

Vom digitalen Modell zum durchgängigen Prozess

Bevor die Späne fliegen, beginnt die Arbeit längst auf dem Bildschirm. Grundlage für eine stabile Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung ist ein vollständiges 3D-Modell des Bauteils. Dieses lässt sich schnell und direkt in SolidWorks einbinden und bildet die Basis für die CAM-Programmierung. So können Bearbeitungsstrategien simuliert, geprüft und gezielt angepasst werden, lange bevor das Werkstück das Bearbeitungszentrum erreicht.

Eine Herausforderung zeigt sich jedoch bei Modellen, die nicht auf Mitte der Toleranz ausgelegt sind. Denn das CAM-System setzt genau das um, was das Modell vorgibt. Ob beispielsweise ein Durchmesser zwischen plus null Komma eins und plus null Komma zwei liegt, erkennt es nicht automatisch. Deshalb programmieren wir in solchen Fällen gezielt ein Schleifaufmaß, das zwar optisch in der Simulation als Abweichung erscheint, in der realen Fertigung aber exakt dem Zielmaß entspricht.

Für eine durchgängige und präzise Komplettbearbeitung müssen alle Komponenten aufeinander abgestimmt sein. Die Maschine mit ihrer Kinematik und ihren Kühlfunktionen, die Werkstückspannung, die Werkzeughalterung, die CAM-Strategie, die gewählten Schnittwerte, die Art der Kühlung und natürlich die eingesetzten Werkzeuge selbst. Ob PKD oder Vollhartmetall, ob mit spezieller Schneidengeometrie, Beschichtung oder abgestimmtem Verdrallwinkel – jedes Detail trägt zur Prozesssicherheit und Wiederholgenauigkeit bei. Nur wenn alles zusammenarbeitet, entsteht ein stabiler, reproduzierbarer Fertigungsprozess.

Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung im Live-Einsatz

Im Rahmen unseres Workshops wurde genau dieses Zusammenspiel live demonstriert. Im Fokus stand die Komplettbearbeitung eines Grundkörpers für ein PKD-Werkzeug aus Stahl. Vom Zuschnitt über Drehen, Fräsen, Bohren, Reiben und Gewinden bis zum automatischen Entgraten und Messen wurde jeder Schritt direkt vor Ort umgesetzt.

Zum Einsatz kam eine Mazak Integrex i 100H S, ausgestattet mit der Mazatrol Steuerung. Für die Werkstückspannung nutzten wir Greiferbacken an der Hauptspindel sowie speziell ausgedrehte Backen an der Gegenspindel. Die Werkzeugspannung wurde durch Capto C6 in Kombination mit Hydrodehntechnik sichergestellt. Klassische Emulsion sorgte dabei für eine zuverlässige Kühlung.

Ein besonderes Highlight war die integrierte Vermessung im laufenden Bearbeitungsprozess. Der 3D Messtaster TC62 von Blum Novotest kam zum ersten Mal in dieser Konfiguration zum Einsatz. Die Messdaten wurden direkt verarbeitet und zur Korrektur an die Maschine zurückgeführt. Das Ergebnis war ein konstant präzises Bauteil – ohne manuelle Nacharbeit, ohne Zeitverlust.

Die CAM-Programmierung wurde mit SolidCAM umgesetzt. Zum Einsatz kamen unter anderem leistungsfähige Strategien wie iMachining, die eine gleichmäßige Zerspanung bei optimaler Belastung der Schneiden ermöglichen. Die verwendeten Werkzeuge aus unserem Haus waren exakt auf den Werkstoff und die Bearbeitungsaufgabe abgestimmt. Schneidstoff, Schnittwerte, Geometrie und Oberflächentechnologie griffen perfekt ineinander.

Das Resultat war ein funktionaler, maßhaltiger Grundkörper – vollständig gefertigt in einer einzigen Aufspannung. Schnell, sicher und mit höchster Präzision.

Wie dieser Prozess in der Realität aussieht, sehen Sie jetzt im Video. Tauchen Sie ein in die Praxis der modernen Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung – präzise, effizient und live.

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Aluminium ist allgegenwärtig. Es begegnet uns in Fahrzeugkarosserien, Flugzeugstrukturen, Maschinenbauteilen, Verpackungen und in vielen industriellen Anwendungen. Die Gründe dafür liegen auf der Hand: Das Material ist leicht, formbar, korrosionsbeständig und überzeugt durch seine ausgezeichnete Leitfähigkeit. Doch genau diese Vielfalt stellt Fertiger vor besondere Herausforderungen. Denn die Aluminium Zerspanung ist alles andere als ein Selbstläufer.

Je nach Legierung, Festigkeit und Gefüge reagiert es sehr unterschiedlich auf Bearbeitungsprozesse. Verkleben der Späne, Aufbauschneidenbildung und ein abrupter Verschleiß der Werkzeuge sind nur einige der typischen Begleiterscheinungen. Die Herausforderungen liegen oft im Detail und der Weg zu einem stabilen, effizienten Prozess ist selten geradlinig. Was dabei den entscheidenden Unterschied macht, zeigt sich erst, wenn man tiefer einsteigt.

Von leicht bis leistungsstark: Was Aluminium für die Zerspanung so attraktiv macht

Aluminium überzeugt als Werkstoff durch eine außergewöhnliche Kombination technischer Eigenschaften, die es für die Zerspanung besonders attraktiv machen. Seine natürliche Oxidschicht schützt zuverlässig vor Korrosion und kann durch Eloxalbehandlungen zusätzlich verstärkt werden – ein klarer Vorteil in aggressiven Umgebungen oder bei hohen Anforderungen an die Oberfläche. Gleichzeitig leitet Aluminium Wärme und Strom sehr effizient: Mit rund 60 Prozent der Wärmeleitfähigkeit von Kupfer und einer elektrischen Leitfähigkeit von etwa 62 Prozent bei nur einem Drittel des Gewichts ist es ideal für leichte, leistungsstarke Bauteile.

Auch optisch und funktional bietet das Material Vorteile. Es reflektiert bis zu 90 Prozent der Wärmestrahlung und 80 Prozent des Lichts, was es prädestiniert für den Einsatz gegen Licht- und Wärmestrahlung in Anwendungen wie Bedachung und Hitzeschilde für Kraftfahrzeuge macht. In puncto Nachhaltigkeit punktet es mit hervorragender Recyclingfähigkeit. Für die Wiederverwertung wird nur ein Bruchteil der Energie benötigt, ohne Einbußen bei Qualität oder Festigkeit. Außerdem erfordert es in der Regel keine zusätzliche Schutzbeschichtung, da bereits einfache Verfahren wie Bürsten oder Kugelstrahlen meist ausreichen. Falls dennoch ein erhöhter Schutz notwendig ist, können ergänzende Oberflächenbehandlungen wie Lacke oder elektrochemische Behandlungen (z. B. Eloxierung) aufgebracht werden.

Leicht, stark, vielseitig – ideale Voraussetzungen für die Zerspanung

Ein entscheidender Faktor für die Aluminiumbearbeitung ist das exzellente Verhältnis von Gewicht zu Festigkeit. Damit eignet sich der Werkstoff hervorragend für leichte, robuste Konstruktionen, etwa in Fahrzeugen oder Flugzeugen. Ebenso überzeugt er durch seine unkomplizierte Verarbeitung: Er lässt sich in nahezu jeder gewünschten Dicke fertigen. Die einfache Bearbeitbarkeit, etwa durch Drehen, Fräsen oder Schleifen, sowie die hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit tragen zusätzlich zu einer wirtschaftlichen Produktion bei. Darüber hinaus ist er gut verformbar und lässt sich ohne Bruch zu feinen Fäden oder komplexen Formen verarbeiten. Trotz geringerer Dehnbarkeit im Vergleich zu Kupfer ermöglichen seine niedrige Dichte und der niedrige Schmelzpunkt eine flexible Herstellung verschiedenster Produkte wie Bleche, Rohre oder Stangen.

Auch bei tiefen Temperaturen zeigt Aluminium seine Stärken: Es wird nicht spröde, sondern stärker und bleibt korrosionsbeständig. Zudem ist es nicht magnetisch, was es ideal zum Abschirmen von Antennen und Computerplatten macht. Wer Aluminium zerspanen will, arbeitet mit einem Werkstoff, der nicht nur leicht und leitfähig, sondern auch robust, nachhaltig und extrem vielseitig ist. Vorausgesetzt, man kennt seine Eigenheiten und setzt auf passende Präzisionswerkzeuge, wie sie HAM entwickelt.

Aluminium ist nicht gleich Aluminium und genau das macht den Unterschied

Aluminium ist ein echtes Leichtgewicht mit erstaunlicher Kraft. Im Vergleich zu anderen Werkstoffen liegt Aluminium in puncto Festigkeit im mittleren Bereich. Bezieht man allerdings die Dichte mit ein, hebt es sich deutlich ab und übertrifft sogar Stahl. Genau dieses Verhältnis macht es so attraktiv für den Leichtbau. In der Fahrzeugtechnik, in der Luftfahrt oder im Maschinenbau ist Aluminium längst fest etabliert.

Doch so vielseitig der Werkstoff ist, so unterschiedlich verhält er sich auch beim Zerspanen. Denn Aluminium ist nicht gleich Aluminium. Neben Reinaluminium gibt es eine Vielzahl an Aluminiumlegierungen mit ganz eigenen Eigenschaften. Während Reinaluminium sehr weich ist und nur eine geringe Festigkeit aufweist, bringen Legierungen meist deutlich bessere Voraussetzungen für die Aluminiumbearbeitung mit. Unterschieden wird dabei zwischen Knetlegierungen und Gusslegierungen. Beide Arten sind grundsätzlich zerspanbar, erfordern jedoch eine differenzierte Betrachtung.

In der Praxis werden Aluminiumlegierungen in drei Klassen eingeteilt. Klasse eins umfasst sehr weiche Werkstoffe mit geringer Festigkeit. Hier entstehen beim Zerspanen häufig schmierige Späne, die sich mit dem Werkzeug verkleben und zur Bildung von Aufbauschneiden führen. Klasse zwei beschreibt Materialien mit erhöhter Festigkeit im Bereich von etwa 300 bis 600 Newton pro Quadratmillimeter. Diese Legierungen sind deutlich stabiler und führen zu weniger Aufbauschneide. Klasse drei steht für Automatenwerkstoffe und Knetwerkstoffe mit spanbrechenden Zusätzen wie z. B. Blei. Diese Zusätze sorgen für eine saubere Spanbildung und verringern die Neigung zur Aufbauschneide erheblich.

Die größten Herausforderungen bei der Zerspanung von Aluminium

Auf den ersten Blick wirkt Aluminium wie ein Traumpartner für die Zerspanung. Leicht, gut formbar und sauber zu verarbeiten. Doch wer sich an die Maschine stellt, erkennt schnell: Auch dieser Werkstoff hat seine Eigenheiten. Besonders das Verkleben der Späne und die hartnäckige Aufbauschneide bringen selbst erfahrene Zerspanungsprofis ins Schwitzen. Gerade beim Fräsen von Aluminium können sich diese Effekte negativ auf Maßhaltigkeit, Standzeit und Oberflächengüte auswirken.

Ein Schlüssel zur erfolgreichen Aluminiumbearbeitung liegt in der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung. In Verbindung mit einer gezielt gewählten Kühlschmierstrategie lassen sich viele Probleme bereits im Ansatz vermeiden. Denn Aluminium erzeugt beim Fräsen deutlich geringere Schnittkräfte als Stahl, oft nur etwa ein Drittel. Diese Eigenschaft erlaubt hohe Schnittgeschwindigkeiten, verlangt aber gleichzeitig eine konsequente Kontrolle des Spanflusses.

Entscheidend ist, dass die Späne möglichst schnell und effizient aus der Eingriffszone transportiert werden. Dafür braucht es spezielle Werkzeuge für Aluminium mit glatten, gleitfähigen Oberflächen, die das Anhaften verhindern und die Späne aktiv ableiten. Charakteristisch sind außerdem Fräser mit einer geringeren Zähnezahl als bei Werkzeugen für Stahl. Diese Konstruktion verbessert den Spänefluss deutlich. Wird das Ganze noch mit abgestimmten Beschichtungslösungen kombiniert, lassen sich auch klebrige Aluspäne zuverlässig kontrollieren.

Auf diese Faktoren kommt es bei der Aluminium-Zerspanung wirklich an

Wer Aluminium zuverlässig und präzise zerspanen will, muss das Zusammenspiel vieler Komponenten beherrschen. Es beginnt bei der Maschine selbst. Diese sollte nicht nur stabil arbeiten, sondern vor allem für die Verwendung moderner Kühlschmierlösungen vorbereitet sein. Systeme wie der AerosolMaster 4000 ATS (Aerosol Trocken Schmierung) von Blum-Novotest ermöglichen eine hocheffiziente Minimalmengenschmierung, bei der ein feiner Schmierfilm exakt dosiert wird. Gleichzeitig muss die Maschine Kühloptionen von innen und außen unterstützen und eine saubere Anpassung an Trockenbearbeitung, Emulsion oder MMS erlauben.

Ein weiterer Grundpfeiler in der Aluminium-Zerspanung ist die Aufspannung. Werkzeughalter und Werkstückaufnahme müssen präzise greifen, um Vibrationen zu vermeiden und eine saubere Spanbildung zu gewährleisten. Besonders bei der MMS-Bearbeitung ist es entscheidend, dass der Kühlkanal optimal positioniert ist. Beim Bohren beispielsweise kann ein spezieller Spannaufbau mit zentraler Schmierstoffzufuhr über den Halter entscheidend sein. Nur so gelingt der Spanabtransport zuverlässig und ohne Rückstände in der Bearbeitungszone.

Nicht zu vergessen: Die digitale Seite des Prozesses. Die CAM-Programmierung hat massiven Einfluss auf Effizienz und Werkzeugstandzeit. Wer hier auf durchdachte Strategien und smarte Anpassungen der Schnittwerte setzt, spart nicht nur Zeit, sondern sichert auch gleichmäßige Oberflächen. Technologie wie das iMachining von SolidCAM ermöglichen in Kombination mit optimierten Schnittdaten eine konstante Belastung und reduzieren gleichzeitig thermische Spitzen.

Doch all die optimale Maschine, perfekte Aufspannung und intelligente Programmierung entfalten ihr volles Potenzial erst in Kombination mit dem passenden Werkzeug. Denn gerade bei Aluminium entscheiden Schneidstoff, Schnittwerte, Werkzeuggeometrie und die Oberflächentechnik über Schnittqualität und Prozessstabilität. Deshalb lohnt es sich hier einen genaueren Blick auf die speziellen Anforderungen an Werkzeuge für die Aluminium-Zerspanung zu werfen.

Was unser Werkzeug bei der Aluminium-Zerspanung so besonders macht

Was ein Werkzeug für die Aluminiumzerspanung wirklich herausragend macht, ist nicht allein der verwendete Schneidstoff oder eine einzelne konstruktive Eigenschaft. Es ist das Zusammenspiel aus hochentwickeltem Material, durchdachter Geometrie und modernster Oberflächentechnik, das den entscheidenden Unterschied ausmacht.

Bei den Schneidstoffen setzen wir gezielt auf zwei bewährte Werkstoffe: polykristallinen Diamant (PKD) und Vollhartmetall. PKD-Werkzeuge sind die erste Wahl bei der Bearbeitung von abrasiven Aluminiumlegierungen mit hohem Siliziumanteil oder bei sehr hohen Stückzahlen kombiniert mit langen Werkzeugstandzeiten. Sie zeichnen sich durch eine außergewöhnliche Verschleißfestigkeit aus und liefern konstant hohe Oberflächengüten – ein Vorteil, der besonders in sensiblen Branchen wie der Luftfahrt oder im Automobilbau gefragt ist. Vollhartmetallwerkzeuge hingegen punkten durch ihre Vielseitigkeit. Sie eignen sich hervorragend für kleinere Serien oder für Prozesse, die ein hohes Maß an Flexibilität erfordern. Ihr Vorteil liegt nicht nur in der guten Zerspanungsleistung, sondern auch darin, dass sie in der Regel kostengünstiger als PKD-Werkzeuge sind. Zudem sind sie besonders dann eine gute Wahl, wenn neben Aluminium auch andere Werkstoffe bearbeitet werden sollen, da sie für eine breitere Palette von Anwendungen geeignet sind.

Geometrie und Oberflächentechnik als Schlüssel zur Performance

Die Werkzeuggeometrie ist entscheidend für die Qualität der Zerspanung. Unsere Fräser verfügen über exakt geschliffene Schneidkanten, eine scharfe Ausspitzung und definierte Schneidkantenverrundungen. Innenliegende Kühlkanäle ermöglichen eine effiziente Versorgung mit Kühlschmierstoff, während flache Drallwinkel und ungleiche Drallsteigungen die Vibrationen minimieren und gleichzeitig den Spanbruch verbessern. Auch die Spankammern wurden speziell für Aluminiumlegierungen ausgelegt, um eine sichere Spanabfuhr zu gewährleisten. Besonders beim Bohren zeigt sich die Stärke unserer Werkzeuge: Die gezielt ausgeführte MMS-Fase an den Schneiden unterstützt die Aerosol-Schmierung optimal und macht die Werkzeuge besonders leistungsfähig in Kombination mit modernen MMS-Systemen.

Ein entscheidender Beitrag zur Werkzeugperformance kommt aus der Oberflächentechnik. Um den hohen Anforderungen an PKD- und VHM-Werkzeuge gerecht zu werden, entwickelte HAM mit dem Hybrid Surface Finish, kurz HSF, eine hybride und technologisch hochkomplexe Lösung. Dabei wird eine definierte Oberflächengüte erzeugt bei gleichzeitiger Schneidkantenhomogenisierung. In Kombination mit einer exakt abgestimmten Schliffgüte entsteht so ein leistungsfähiges Gesamtsystem. Ergänzend kommen PVD-Hartstoffbeschichtungen wie TIN, TIALN, TINALOX oder ALOX zum Einsatz – bei Werkzeugen mit Schaftdurchmessern bis zu 32 Millimetern. Das HSF-Verfahren sorgt für spiegelglatte Oberflächen auf Hartmetall und PKD, bei Durchmessern zwischen 0,5 und 32 Millimetern. Je nach Anwendung werden definierte Schneidkantenpräparationen von 4 bis 20 µm realisiert. Das Ergebnis ist ein Werkzeug, das durchdacht bis ins Detail ist und erst durch die optimale Kombination aller Eigenschaften sein volles Potenzial entfaltet.

Aluminium zerspanen – Potenziale nutzen, Herausforderungen beherrschen

Die Zerspanung von Aluminium ist mehr als nur ein routinierter Fertigungsschritt. Unterschiedliche Legierungen, komplexe Materialeigenschaften und prozessspezifische Anforderungen fordern ein Höchstmaß an Know-how. Wer wirtschaftlich und reproduzierbar fertigen will, muss den gesamten Bearbeitungsprozess im Griff haben – von der Werkstoffauswahl über die optimale Kühlstrategie bis hin zur präzisen Abstimmung von Maschine, Aufspannung und CAM-Programmierung. Nur wenn alle Faktoren ineinandergreifen, lässt sich die hohe Qualität erzielen, die moderne Anwendungen heute voraussetzen.

Mit unserer langjährigen Erfahrung in der Aluminiumzerspanung und unseren hochentwickelten Werkzeuglösungen – vom polykristallinen Diamant bis zum fein abgestimmten Vollhartmetall – bieten wir nicht nur einzelne Komponenten, sondern durchdachte Gesamtlösungen. Technologisch führende Geometrien, eigens entwickelte Oberflächenbehandlungen wie HSF sowie perfekt abgestimmte Beschichtungskonzepte machen unsere Werkzeuge zur ersten Wahl für anspruchsvolle Fertigungsaufgaben. Wer Aluminium effizient und prozesssicher bearbeiten möchte, profitiert von unserer Expertise bis ins kleinste Detail.

Praktische Anwendung

Wie sich Theorie und Praxis optimal verbinden lassen, haben wir in unserem Workshop „Zerspanung ALU – Best of HAMmer“ gezeigt. Zerspant wurde ein Bauteil aus der hochfesten Aluminiumlegierung EN AW-2017A. Diese Legierung zählt zu den aushärtbaren Werkstoffen, die nach einer gezielten Wärmebehandlung, etwa durch Lösungsglühen mit anschließendem Kaltauslagern, ihr volles Festigkeitspotenzial entfalten. Besonders in der Luftfahrt- und Verteidigungsindustrie spielt sie durch ihre hohe mechanische Belastbarkeit und gute Zerspanbarkeit eine zentrale Rolle.

Das Werkstück mit den Abmessungen 200 x 100 x 25 Millimeter wurde auf einer Hermle C12U bearbeitet, gesteuert über eine Heidenhain TNC 640. Für eine prozesssichere und wiederholgenaue Spannung kam ein Nullpunktspannsystem von LANG zum Einsatz. In Kombination mit einer präzisen Werkzeugaufnahme von Diebold auf HSK-A63 Basis konnte eine hohe Stabilität gewährleistet werden. Gefräst wurde mit Minimalmengenschmierung und klassischem Kühlschmierstoff – je nach Bearbeitungsbereich gezielt eingesetzt, um optimale Spanabfuhr und Standzeit zu erreichen.

Wenn alles zusammenspielt, zeigt sich, wie leistungsfähig Aluminium in der richtigen Umgebung sein kann.

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Stellen Sie sich eine Werkstatt vor, in der Zahnräder nicht nur ineinandergreifen, sondern Ideen sich zu bahnbrechenden Lösungen verweben. Ein Ort, an dem Technologie nicht stillsteht, sondern vorwärtsstürmt – schneller, präziser, effizienter. Genau das ist unser HAM-Showroom. Vor vier Jahren haben wir ihn ins Leben gerufen, um einen realen Einblick in die digitale Prozesskette zu geben und um aufzuzeigen, wie eine digitale Fertigung heute aussieht und wie sie in Zukunft aussehen kann. Kein theoretisches Konstrukt, sondern ein funktionierendes System, das vom ersten digitalen Werkzeugmodell bis zur Zerspanung auf der Maschine reicht.

Für uns als Werkzeughersteller ist klar: Präzisionswerkzeuge sind das Herzstück jeder Fertigung, doch für eine vollständig vernetzte Produktion braucht es mehr als nur exzellente Werkzeuge. Eine digitale Prozesskette erfordert das perfekte Zusammenspiel verschiedener Bausteine, von der Werkzeugerstellung bis zur Zerspanung. Deshalb haben wir den HAM-Showroom gemeinsam mit starken Partnern aufgebaut. Was klein begann, ist heute ein dynamisches Netzwerk, das kontinuierlich wächst. Jahr für Jahr kommen neue Partner hinzu, um unsere Prozesse mit modernster Technologie zu erweitern und auf dem neuesten Stand zu halten. Denn digitale Transformation ist kein einmaliges Projekt, sondern ein stetiger Entwicklungsprozess und genau das spiegelt unser Showroom wider.

Vernetzte Fertigung: Die digitale Prozesskette im Überblick

Zunächst einmal sollte jedoch geklärt werden, was genau die digitale Prozesskette ist. Eine moderne Fertigung ist mehr als nur Produktion, sie beginnt lange vorher und endet nicht mit dem letzten Span. Die digitale Prozesskette bildet diesen gesamten Ablauf ab: von der ersten Werkzeugmodellerstellung nach DIN 4000 bis zur finalen Zerspanung auf der Maschine. Ein Werkzeug und auch andere Dinge wie Material, Betriebsmittel usw. durchlaufen in jedem Unternehmen mehrere Prozessschritte.

Doch nicht nur die physischen Komponente durchlaufen verschiedene Stationen, sondern auch Daten und Informationen müssen nahtlos mitfließen. Jeder Fertigungsprozess erstreckt sich über mehrere Bereiche: Prozessauslegung und Simulation, Beschaffung und Lagerung, Werkzeugvorbereitung und Rüsten, bis hin zur eigentlichen Produktion. Und genau hier setzt Smart Manufacturing an. Denn was nützt ein perfekt montiertes Werkzeug in der Maschine, wenn essenzielle Daten zu Messwerten oder Standzeiten fehlen? Die Antwort ist einfach: nichts. Ohne präzise Informationen geht wertvolle Zeit verloren und damit auch Effizienz und Qualität.

Die digitale Prozesskette denkt Fertigung ganzheitlich. Sie betrachtet nicht nur den Moment, in dem das Werkzeug auf die Maschine trifft, sondern alle vorgelagerten Schritte.Denn dort wird der gesamte Prozess in der sogenannten Arbeitsvorbereitung konzipiert. Und genau hier liegt enormes Einsparpotenzial: weniger Zeitaufwand, reduzierte Kosten und eine gesteigerte Produktionsqualität.

Welche Vorteile erreichen wir durch unsere digitale Prozesskette?

Jede Produktion ist nur so stark wie ihr schwächstes Glied. Ein einzelnes hochpräzises Werkzeug reicht nicht aus, wenn der Rest stockt. Denn die Fertigung ist kein starres Konstrukt. Sie lebt, entwickelt sich weiter, stellt sich neuen Herausforderungen. Genau hier setzt unsere digitale Prozesskette an, als unsichtbare Schaltzentrale, die Daten, Maschinen und Abläufe intelligent verknüpft. Das Ergebnis? Weniger Stillstand, mehr Effizienz, maximaler Durchsatz.

Statt Daten manuell zu übertragen und dabei Fehler zu riskieren, sorgt eine lückenlose Datendurchgängigkeit dafür, dass alle Informationen exakt dort ankommen, wo sie gebraucht werden. Vom ersten Planungsschritt bis zur finalen Bearbeitung fließen alle relevanten Werte nahtlos durch den gesamten Prozess. Manuelle Übertragungen und fehleranfällige Zwischenschritte gehören der Vergangenheit an. Dadurch sinkt nicht nur das Risiko für Missverständnisse, sondern auch die Zeit, die für unnötige Korrekturen draufgeht.

Doch Daten allein steigern noch keine Produktivität. Parallel dazu wird die Maschinenzeit effizienter genutzt. Früher wurde die Programmierung direkt an der Maschine vorgenommen. Ein mühsamer und zeitraubender Prozess, wodurch wertvolle Produktionszeit verloren ging. Heute übernehmen CAM-Systeme diese Aufgabe im Voraus, während Tools wie Vericut den NC-Code schon vor dem ersten Span simulieren. Das verhindert nicht nur stehende Maschinen, beschädigte Werkzeuge, kostspielige Kollisionen und unbrauchbare Teile, sondern erspart auch langwierige Einfahrprozesse und verschwendetes Material.

Mehr Maschinenlaufzeit, weniger Stillstand

Gleichzeitig sorgt die digitale Prozesskette für schlankere Abläufe. Kürzere Programmier- und Rüstzeiten, eine reduzierte Werkzeugvielfalt und optimierte Lagerbestände sichern schnellere Abläufe und geringere Kosten. Alles ist exakt aufeinander abgestimmt, überflüssige Schritte werden eliminiert und die gesamte Produktion läuft reibungslos wie ein präzise getaktetes Uhrwerk.

Ein weiterer oft unterschätzter Faktor ist die Verhinderung von Suchzeiten. Wer schon einmal wertvolle Minuten damit verbracht hat, das richtige Werkzeug zu finden, weiß, wie schnell sich diese Zeit summiert. Doch mit einem durchdachten Tool-Management wie Toolbase wird genau dieses Problem gelöst. Jedes benötigte Werkzeug ist genau dann verfügbar, wenn es gebraucht wird – ohne langwieriges Suchen, ohne unnötige Stillstände.

Mit all diesen Vorteilen macht die digitale Prozesskette den Unterschied zwischen einer Fertigung, die funktioniert und einer, die wirklich effizient ist. Weniger Fehler, kürzere Stillstände, niedrigere Kosten und eine Produktion, die den Anforderungen der Zukunft schon heute gewachsen ist. Aber wie genau sieht jetzt unsere digitale Prozesskette aus?

Unsere digitale Prozesskette in Aktion

In unserem Showroom zeigen wir, wie die digitale Prozesskette vom ersten Schritt der Planung bis hin zur finalen Produktion perfekt miteinander verknüpft ist. Der Startpunkt ist die Werkzeugplanung mit der Software ISBE Sketcher. Mit dieser innovativen Lösung entwerfen und planen wir Sonderwerkzeuge in 2D und 3D. Außerdem werden digitale Zwillinge der Werkzeuge erstellt, die über den gesamten Fertigungsprozess hinweg genutzt werden können. Diese ermöglichen eine nahtlose Weiterverarbeitung der Daten in der gesamten Prozesskette.

Für eine fehlerfreie Verwaltung und Integration der Werkzeugdaten nutzen wir das Programm Tooltracer. Diese webbasierte Datenbank gewährleistet fehlerlose Werkzeugstammdatensätze von verschiedensten Werkzeugherstellern und transportiert die Daten über Schnittstellen in alle gängigen Shopfloor Systeme, wie z. B. WinTool. Das Ergebnis: eine signifikante Zeiteinsparung von bis zu 80 % bei der Anlage und Anpassung der Werkzeugstammdaten.

Nachdem Import aller benötigten Werkzeuge in WinTool werden diese mit einer passenden Werkzeugaufnahme virtuell zusammengefügt. Die Messprogramme für die Fertigung werden bereits in der Arbeitsvorbereitung definiert und geschrieben. Anschließend wird die gebündelte Werkzeugliste über eine Schnittstelle nahtlos in das CAM-Programm übertragen. Dadurch entfällt das manuelle Anlegen einzelner Werkzeuge, was den Fertigungsprozess erheblich beschleunigt und die Programmierung direkt beginnen kann.

Die patentierte iMachining Technologie von SolidCAM ermöglicht eine Reduktion der Zykluszeiten und eine Verlängerung der Werkzeugstandzeiten. Dank verschiedenster Simulationsmöglichkeiten behalten Sie jederzeit die Kontrolle über die programmierte Werkzeugbahn. Der generierte NC-Code wird zusammen mit relevanten Produktionsdaten in einer digitalen NC-Mappe abgelegt. Somit ist der Prozess theoretisch ausgelegt und kann im Shopfloor zur Produktion übergeben werden.

Von der Theorie in die Praxis: Übergabe der Daten in die Produktion

Alle relevanten Produktionsdaten, wie Messprogramme oder NC-Codes, können nun an die Maschinensteuerung übergeben werden. Die automatisch generierte Beladeliste zeigt die Lagerplätze der Werkzeuge an, sodass die benötigten Komponenten schnell und fehlerfrei entnommen werden können. Dank Barcode-Scan-System wird die Entnahme dokumentiert und das System aktualisiert automatisch die Bestände. Sollte eine Nachbestellung erforderlich sein, erfolgt diese automatisch, um teure Stillstandzeiten zu vermeiden.

Eine sichere Montage der Schunk Werkzeughalter und der HAM Werkzeuge wird durch das TOOLFIX System von Schunk garantiert. Zur anschließenden Vermessung der noch fehlenden Werkzeuge wird im Zoller DNC-System die vom WinTool gesendete Messanweisung aufgerufen. Mit Hilfe des CNC-Einstell- und Messgerät venturion 450 werden die Werkzeuge vollautomatisch vermessen und die Daten werden fehlerfrei und prozesssicher an die Maschine übertragen. Die Werkzeugmagazinplätze werden virtuell aktualisiert, um eine vollständige Rückverfolgbarkeit sicherzustellen.

Nach der Auswahl des NC-Codes startet die Bearbeitung. Der Messtaster TC52 von Blum-Novotest ermittelt den Werkstücknullpunkt des Rohmaterials, bevor hochpräzise HAM Hartmetall- und Diamantwerkzeuge in Schunk-Werkzeughaltern ans Werk gehen. Für optimale Kühlung sorgen Luft, Emulsion oder die innovative Minimalmengenschmierung mit dem AerosolMaster von KNOLL. Das LC50-DIGILOG von Blum-Novotest ermöglicht die Werkzeugmessung und Überwachung direkt auf der Maschine. Abweichungen vom Sollwert werden völlig automatisch kompensiert. Das erstellte Messprotokoll kann jedem fertigen Bauteil eindeutig zugeordnet werden. Den letzten Schliff verleiht das kompakte 5-Achsen-Bearbeitungszentrum C12 von Hermle, das mit maximaler Effizienz kubische Teile bis 100 Kilogramm fertigt.

Möchten Sie die digitale Prozesskette selbst erleben? Vereinbaren Sie noch heute einen individuellen Termin in unserem Showroom und lassen Sie sich von den Vorteilen überzeugen! Eine ausführliche Darstellung unsere Prozesskette können Sie sich hier ansehen:

Praktische Anwendung: Die digitale Prozesskette in der Live-Bearbeitung im Rahmen unseres Workshops “Die HAMmer Smart Factory” am 19.03.2025

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Die Fertigungswelt steht an einem Wendepunkt. Mit Industrie 4.0, Automatisierung und intelligenten Produktionsprozessen verändert sich das gesamte Gefüge – rasanter, effizienter und präziser als je zuvor. Doch mit dem technologischen Fortschritt gehen nicht nur neue Möglichkeiten einher, sondern auch erhebliche Herausforderungen: Hohe Investitionen, Sicherheitsrisiken in der IT und die komplexe Einbindung neuer Systeme in bestehende Strukturen bremsen viele Unternehmen bei der Digitalisierung in der Fertigung aus.

Trotz aller Hürden ist die digitale Transformation längst kein nettes Zusatzfeature mehr, sondern ein entscheidender Faktor, um im Wettbewerb bestehen zu können. Firmen, die auf vernetzte Produktionslandschaften, smarte Wartungskonzepte und digitale Prozesse setzen, profitieren von gesteigerter Effizienz, geringeren Ausfallzeiten und einer optimierten Qualitätssicherung. Doch wo setzt man an? Wie lassen sich bewährte Abläufe fit für die Zukunft machen? Und wie schafft man es, digitale Innovationen zu nutzen, ohne an Flexibilität zu verlieren?

Diese Fragen sind wegweisend und die Antworten darauf könnten darüber entscheiden, welche Unternehmen langfristig an der Spitze bleiben und welche den Anschluss verlieren.

Die Smart Factory: Eine vernetzte Fertigung

Die industrielle Produktion hat in den letzten Jahren einen tiefgreifenden Wandel durchlaufen. Industrie 4.0 markiert den Aufbruch in eine neue Ära, in der Maschinen, Sensoren und intelligente Software reibungslos interagieren, um Fertigungsprozesse nicht nur effizienter, sondern auch flexibler und vorausschauender zu gestalten. Die „Smart Factory“ ist keine bloße Modeerscheinung, sondern die konsequente Weiterentwicklung moderner Produktionstechnologien. Hierbei werden sämtliche Abläufe digital vernetzt, sodass Daten in Echtzeit erfasst, ausgewertet und unmittelbar zur Optimierung eingesetzt werden können – eine essenzielle Voraussetzung, um sich schnell an dynamische Marktanforderungen anzupassen.

In diesem digitalisierten Umfeld agieren Maschinen nicht länger als isolierte Einheiten, sondern als intelligente Knotenpunkte eines fein abgestimmten Netzwerks. Durch den Einsatz von IoT-Technologien (Internet of Things) kommunizieren Produktionsanlagen ununterbrochen miteinander, koordinieren Prozesse autonom und erkennen potenzielle Engpässe, bevor sie entstehen. Besonders in der Zerspanungstechnik zeigt sich das Potenzial dieser Entwicklung: Werkzeugmaschinen sind mittlerweile in der Lage, Verschleiß frühzeitig zu diagnostizieren und eigenständig Wartungsmaßnahmen einzuleiten, um ungeplante Stillstände zu vermeiden – ein Prinzip, das als „Predictive Maintenance“ bekannt ist.

Die digitale Transformation ist längst kein optionaler Zusatz mehr, sondern ein integraler Bestandteil zukunftsorientierter Fertigung. Gemäß dem Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz erkennen mittlerweile 95 % der Unternehmen Industrie 4.0 als Chance. Bereits mehr als die Hälfte nutzen sogar schon Industrie 4.0-Anwendungen.¹ Kein Wunder, denn sie steigert nicht nur die Effizienz, sondern hebt auch die Qualitätsstandards auf ein neues Niveau. Unternehmen, die den Schritt in Richtung Smart Factory wagen, setzen auf eine intelligente Verzahnung von Automatisierung und Vernetzung und sichern sich so einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil. In einer zunehmend vernetzten Wirtschaft sind diese Technologien der Schlüssel, um langfristig wettbewerbsfähig zu bleiben und sich für kommende Herausforderungen zu rüsten. Wer heute gezielt in digitale Produktionsstrategien investiert, legt das Fundament für eine nachhaltige, anpassungsfähige und zukunftssichere Fertigung, die den wachsenden Anforderungen des Marktes gerecht wird.

Effizienter, smarter, günstiger: Die größten Chancen der digitalen Fertigung

Durch die Digitalisierung ergeben sich für die Fertigungsindustrie völlig neue Chancen. Prozesse lassen sich nicht nur effizienter und kostensparender gestalten, sondern auch präziser steuern. Automatisierung, vernetzte Maschinen und datengetriebene Prozesse sorgen dafür, dass Produktionsprozesse schneller und reibungsloser ablaufen. Unternehmen, die diese digitalen Möglichkeiten nutzen, profitieren von reibungsloseren Abläufen und einem klaren Wettbewerbsvorteil.

Ein wesentlicher Punkt dabei ist die Automatisierung. Sie ersetzt oder ergänzt manuelle Prozesse, um die Produktivität und Präzision zu steigern. Intelligente Systeme und Maschinen übernehmen sich wiederholende Aufgaben, reduzieren manuelle Eingriffe und minimieren Fehlerquellen. Gleichzeitig liefern vernetzte Sensoren wertvolle Echtzeit-Daten, mit denen sich Abläufe laufend anpassen und optimieren lassen. Das hilft dabei, Engpässe frühzeitig zu erkennen, Ressourcen besser zu nutzen und Produktionszeiten zu verkürzen.

Auch bei der Wartung bringt die Digitalisierung große Vorteile. Statt Maschinen erst dann zu reparieren, wenn sie ausfallen, erfassen intelligente Sensoren den Zustand der Anlagen kontinuierlich (Predictive Maintenance). Sie erkennen frühzeitig, wenn Verschleiß auftritt, und geben rechtzeitig ein Signal für anstehende Wartungen. Das reduziert nicht nur teure Stillstandszeiten, sondern verlängert auch die Lebensdauer der Maschinen und spart langfristig Wartungskosten.

Nicht zu vergessen ist die Qualitätskontrolle. Digitale Messtechniken und KI-gestützte Analysen erkennen schon kleinste Abweichungen in Echtzeit. Dadurch sinkt der Ausschuss, die Nachbearbeitung wird verringert und die Endprodukte erreichen eine gleichbleibend hohe Qualität. Das ist besonders wichtig für Unternehmen, die wirtschaftlich und nachhaltig produzieren wollen.

Letztendlich geht es bei der Digitalisierung nicht nur um Effizienz. Sie verändert grundlegend, wie produziert wird und macht Fertigungsprozesse flexibler, smarter und zukunftssicher. Wer sich darauf einlässt, kann sich langfristig Wettbewerbsvorteile sichern und besser auf neue Herausforderungen reagieren.

Herausforderungen: Wo Unternehmen bei der Digitalisierung der Fertigung scheitern und wie Sie es besser machen

Die Digitalisierung in der Fertigung bringt viele Vorteile, aber auch einige Herausforderungen mit sich. Unternehmen müssen nicht nur mit technologischen und finanziellen Hürden rechnen, sondern auch organisatorische und sicherheitsbezogene Punkte berücksichtigen. Wer diese Herausforderungen früh erkennt und angeht, kann typische Fehler vermeiden und den Weg in die digitale Zukunft erfolgreich gestalten.

Ein großes Problem sind die hohen Anfangsinvestitionen. Die Einführung neuer Automatisierungstechnologien, Sensorik und datengetriebener Prozesse erfordert hohe finanzielle Mittel. Oft werden dabei die Gesamtkosten, insbesondere für die Integration bestehender Systeme oder notwendiger IT-Infrastruktur unterschätzt. Hinzu kommt der Mangel an einheitlichen Standards, was die Einbindung verschiedener Maschinen und Softwarelösungen erschwert. Ohne eine durchdachte Digitalisierungsstrategie kann der Umstieg teuer und ineffizient werden.

Auch die IT-Sicherheit und der Datenschutz sind wichtige Punkte. Mit der zunehmenden Vernetzung von Maschinen, Cloud-Diensten und IoT-Systemen steigt auch das Risiko von Cyberangriffen. Robuste Sicherheitskonzepte mit präventiven IT-Sicherheitsmaßnahmen und die Schulung der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter im sicheren Umgang mit digitalen Systemen sind dabei unumgänglich. Nur so können sensible Produktionsdaten geschützt und gleichzeitig ein reibungsloser Betrieb gewährleistet werden.

Nicht zu vergessen ist auch die Akzeptanz der Mitarbeiter. Neue Technologien erfordern neues Wissen und nicht jeder ist sofort begeistert von Veränderungen. Wenn die Mitarbeiter aber verstehen, warum der Wandel wichtig ist, kann durch Weiterbildungen und offene Kommunikation Widerstand abgebaut werden.

Digitale Fertigung bedeutet nicht nur Technologie, sondern auch Strategie, Sicherheit und Menschen. Wer die richtigen Entscheidungen trifft, die Sicherheit im Blick behält und die Mitarbeiter einbindet, bleibt auch in Zukunft wettbewerbsfähig.

Mensch vs. Maschine? Warum der Faktor Mensch in der Digitalisierung entscheidend bleibt

Wenn man über Digitalisierung in der Fertigung spricht, kommt oft die Frage auf, ob Maschinen irgendwann unsere Arbeit übernehmen. Sicher, Automatisierung durch intelligente Systeme macht vieles schneller und effizienter, aber sie brauchen immer noch den Menschen. Maschinen laufen nicht von allein: Sie müssen überwacht und angepasst werden. Dafür sind gut ausgebildete Fachleute nötig, die in der Lage sind, komplexe Probleme zu lösen und Innovationen voranzutreiben.

Letztlich sind es die Mitarbeiter mit ihrer fachlichen Kompetenz und ihrer Kreativität, die den wahren Mehrwert der digitalen Technologien erst möglich machen. So bleibt der Mensch unersetzlich, wenn es darum geht, innovative Lösungen zu entwickeln und die richtige Strategie für den digitalen Wandel zu finden. Deshalb ist es so wichtig, dass Unternehmen ihre Teams fortlaufend schulen und weiterbilden, damit alle verstehen, wie sie die neuen Technologien optimal nutzen können.

In der digitalen Fertigung geht es also nicht darum, den Menschen durch Maschinen zu ersetzen, sondern darum, beide zusammenzubringen. Maschinen sorgen für mehr Effizienz, während der Mensch mit Erfahrung und Einfallsreichtum den digitalen Wandel steuert und weiterentwickelt.

Fazit: Der digitale Fortschritt wartet nicht – jetzt die Weichen stellen

Der digitale Wandel hat die Fertigungsbranche längst erreicht. Laut einer PWC-Studie stehen zwar 64 % der Unternehmen noch am Anfang ihrer Digitalisierungsbemühungen, aber die digitalen Vorreiter investieren bereits 45 % ihres IT-Budgets in Transformationsprojekte.² Automatisierung, der Einsatz von Daten und vorausschauende Wartung sorgen dafür, dass Abläufe schlanker werden und die Qualität steigt. Mit Konzepten wie der Smart Factory und den Prinzipien von Industrie 4.0 können Unternehmen ihre Produktionszeiten verkürzen und Ressourcen effizienter nutzen.

Natürlich bringt dieser Fortschritt auch Herausforderungen mit sich – etwa Investitionen in moderne IT-Strukturen und zuverlässige Sicherheitslösungen. Aber noch wichtiger ist: Die Mitarbeiter müssen mitziehen. Ihr Know-how und ihr Engagement sind entscheidend, damit neue Technologien ihr volles Potenzial entfalten.

Wer heute in den digitalen Fortschritt investiert, legt den Grundstein für eine nachhaltige und zukunftssichere Produktion. Dies bestätigen auch die Zahlen des Bundesministeriums für Wirtschaft und Klimaschutz: 91 % der Unternehmensehen Industrie 4.0 als Voraussetzung für den Erhalt der Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Industrie. ¹ Der Wandel wartet nicht – jetzt ist die Zeit, aktiv zu werden.

Möchten Sie mehr erfahren? Wir stehen Ihnen gern beratend zur Seite, wenn es um Ihre Smart Factory geht. Besuchen Sie unseren Showroom und erleben Sie live, wie die Digitalisierung in der Fertigung in der Praxis funktioniert. Wir freuen uns darauf, Sie kennenzulernen! Kontaktieren Sie uns hier und besuchen Sie unseren HAM-Showroom, wo Sie eine digital vernetzte Fertigung live und hautnah erleben können.

Quellen:

¹ https://www.bmwk.de/Redaktion/DE/Dossier/industrie-40.html?utm_source

² https://www.pwc.de/de/strategie-organisation-prozesse-systeme/operations/manufacturing-service/digital-factory-transformation-survey-2022.html

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Die AMB 2024 in Stuttgart war wieder einmal das Branchenevent des Jahres und wir sind stolz, erneut als Aussteller dabei gewesen zu sein! Die internationale Ausstellung, die bereits seit 1982 eine feste Größe in der Metallbearbeitungsindustrie ist, hat sich auch in diesem Jahr als unverzichtbare Plattform für den Austausch und die Präsentation neuer Technologien bewährt. Mit über 65.000 Fachbesuchern aus aller Welt und 1.244 Ausstellern bot die Messe eine einmalige Gelegenheit, Innovationen in der Metallbearbeitung hautnah zu erleben. Und auch wir konnten unsere innovativen Produkte und Lösungen erfolgreich in Szene setzen.

Unser Stand – Ein Publikumsmagnet

In Halle 1, Stand 1B66, zog unser gemeinsamer Messestand mit Fritz Hartmann viele neugierige Blicke auf sich. Wir präsentierten nicht nur unsere präzisen Werkzeuge aus Vollhartmetall und PKD, sondern auch unseren beeindruckenden 360° Virtual Showroom. Hier konnten die Besucherinnen und Besucher die digitale Prozesskette in ihrer ganzen Tiefe erleben.

In Zeiten, in denen sich die Welt zunehmend auf Energieeinsparung, CO²-Neutralität und effizientere Fertigung konzentriert, rücken Werkstoffe wie Aluminium und Titan verstärkt in den Fokus. Und wer wäre besser gerüstet als wir? Wir HAM die Lösung! So war die Nachfrage nach unseren PKD-Messerkopfsystemen sowie unserem neuen ALU-HPC 40-5380 sehr hoch. Ebenso stark gefragt waren die neuen Titan-Fräserlinien für Grade 5, darunter 40-3001 und 40-3011.

Daher nutzten zahlreiche Fachbesucher die Gelegenheit, unsere innovativen Lösungen zu erkunden und sich direkt vor Ort von deren Qualität zu überzeugen. Unsere Experten standen dabei stets für detaillierte Erklärungen und Fragen zur Verfügung. Wie wertvoll dieser direkte Austausch war, zeigt uns die positive Resonanz.

Präzision hautnah erleben: Die Live-Bearbeitung mit SolidCAM

Ein weiteres Highlight war die Kooperation mit unserem Showroom-Partner SolidCAM. Bei einem gemeinsamen Event mit der Ladermanufaktur kamen unsere HAMmer Werkzeuge bei einer High-End-Live-Bearbeitung von Verdichtergehäusen für Turbolader der JP Performance GmbH zum Einsatz – ein spannendes Projekt, das nicht nur in technischer Hinsicht beeindruckte. Die Präzision und Effizienz der Bearbeitung überzeugte viele Besucher und verdeutlichte, wie leistungsstark und effizient moderne Zerspanungstechnologien heute sein können. Dies war nicht nur eine Demonstration unserer technischen Expertise, sondern auch ein Zeichen für die Innovationskraft der gesamten Branche.

Digitale Lösungen im Fokus

Das rege Interesse an digitalen Lösungen ist ein wichtiger Aspekt, der uns positiv gestimmt hat. Die Nachfrage nach Möglichkeiten, Prozesse effizienter und flexibler zu gestalten, steigt kontinuierlich. Wir sind stolz darauf, diesen Wandel als innovativer Partner aktiv mitzugestalten. Es ist faszinierend zu sehen, wie die Digitalisierung zunehmend in die Praxis umgesetzt wird. Diese Technologien spielen dabei eine entscheidende Rolle.

Fachlicher Austausch und Förderung des Nachwuchses

Abseits der technischen Aspekte bot uns die AMB 2024 auch die Möglichkeit, bestehende Kontakte zu pflegen und neue Partnerschaften zu knüpfen. Auf der Standparty unseres Partners SolidCAM konnten wir uns in entspannter Atmosphäre mit Branchenkollegen und Kunden austauschen. In einer Branche, die durch Digitalisierung, Automatisierung und technologische Transformation geprägt ist, sind solche Treffen unerlässlich, um am Puls der Zeit zu bleiben und gemeinsam die Zukunft der Metallbearbeitung zu gestalten.

Ein besonders schönes Erlebnis war das Gespräch mit Schülerinnen und Schülern der Realschule Filderstadt. In einem Quiz konnten wir ihnen spielerisch zeigen, wie unsere Werkzeuge im Flugzeugbau eingesetzt werden. Dabei erklärten wir auch die Bedeutung der kleinen Nieten auf den Flügeln eines Airbus. Sie haben einen großen Einfluss auf Sicherheit und Effizienz. Die Begeisterung der jungen Besucher war ansteckend. Sie zeigte uns, wie wichtig es ist, den Nachwuchs früh für technische Berufe zu begeistern. Vielleicht konnten wir damit ja den einen oder anderen zukünftigen Ingenieur oder Techniker inspirieren!

Unser Fazit zur AMB 2024: Gemeinsam stark in die Zukunft

Die AMB 2024 war für uns ein Event, das in jeder Hinsicht erfolgreich war. Von der Präsentation unserer Produkte über die vielen intensiven Fachgespräche bis hin zum Networking – die Messe hat gezeigt, dass die Metallbearbeitungsbranche trotz der Herausforderungen im wirtschaftlichen Umfeld voller Dynamik und Potenzial steckt.

Wir bedanken uns bei allen Besuchern, Kunden und Partnern, die uns auf der AMB 2024 besucht haben und freuen uns auf die zukünftigen Projekte, die sich aus den vielen interessanten Gesprächen und neuen Kontakten ergeben.

Lassen Sie uns gemeinsam die Zukunft der Metallbearbeitung weiter vorantreiben!

Messeimpressionen

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Die Geschäftsführer Günter Eberle und Raffael Eberle von HAM Präzision im Interview mit der Diamond Business

„Vom einstigen Garagen-Startup zum weltweiten Lösungsanbieter von Präzisionswerkzeugen“.

Lesen Sie das vollständige Interview unserer Geschäftsführer mit Katja Dümpert (PDF)

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Änderung Geschäftsführung bei HAM: In der Geschäftsführung der Hartmetallwerkzeugfabrik Andreas Maier GmbH hat es zum 01. Oktober 2022 eine Veränderung gegeben.

So wird der bisherige Betriebsleiter der HAM GmbH, Herr Dipl. Ing. Raffael Eberle, neu als geschäftsführender Gesellschafter in den HAM-Konzern eintreten und die bestehende Geschäftsführung um seine Mutter und Gesellschafterin Petra Eberle, geb. Maier, sowie seinen Vater Günter Eberle komplettieren.

Nach seinem erfolgreichen Studium zum Diplom-Ingenieur an der Technischen Hochschule in Ulm hat Raffael Eberle von 2010 bis 2013 die Stelle als Lean Manager und von 2013 bis September 2022 als Betriebsleiter im Unternehmen ausgeführt. Raffael Eberle verfügt neben guten Marktkenntnissen und einem umfangreichen Netzwerk auch über ein fundiertes technisches Wissen. Ihm sind die gesamten Abläufe und Strukturen von HAM bestens bekannt.

Herr Andreas Marcus Maier hat seine Tätigkeiten als Geschäftsführer und als Gesellschafter des HAM-Konzerns zum 30.09.2022 beendet.

Das von Herrn Dipl. Ing. Andreas Maier sen. im Jahre 1969 gegründete Familienunternehmen wird somit von der 2. und nun auch 3. Generation fortgeführt.

„Mit unserem neuen Geschäftsführer Raffael Eberle sind wir gut aufgestellt und blicken positiv in die Zukunft. Dabei sind Präzision und Innovation tragende Säulen unseres Erfolgs. Wir freuen uns mit dieser Konstellation die Zukunft gestalten zu können.“

Günter Eberle, Geschäftsführer

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